경쟁이 치열한 신에너지 자동차 산업에서는 정밀도, 효율성, 경량화가 자동차 제조업체의 혁신의 핵심이 되었습니다. 레이저 절단기는 전체 산업 체인에 걸쳐 핵심 제조 장비가 되었으며, 비접촉 작동, 높은 정밀도, 높은 유연성과 같은 이점을 제공하여 제조 기반을 공고히 하고 자동차 제조업체가 비용을 절감하고 효율성을 높이며 시장 기회를 포착하는 데 도움을 줍니다. 기존 절단 공정에 비해 레이저 절단은 작업물과의 접촉이 필요하지 않으며 기계적 응력도 발생하지 않아 신에너지 차량 핵심 부품의 정밀 가공 요구 사항을 완벽하게 충족합니다. 알루미늄 합금, 고강도강, 구리-알루미늄 복합재 등 고반사/특수 소재에 적합해 자동차 제조사의 기술 업그레이드와 대규모 양산을 위한 핵심 지원 장치가 되고 있다.
신에너지 차량의 '심장'인 파워 배터리는 안전성과 효율성을 보장하기 위해 레이저 절단이 필요합니다. 구리 및 알루미늄과 같은 반사율이 높은 재료의 경우 고출력 레이저 절단기는 탭 및 전극 시트의 고속 정밀 절단을 달성하여 수율을 99.5%로 높이고 단락 위험을 제거하며 장거리 및 높은 안전성을 위한 신에너지 차량의 핵심 요구 사항을 충족합니다. 3차원 레이저는 배터리 트레이의 통합 처리를 완료하여 재료 활용도를 90%까지 높이고 제조 비용을 크게 절감하며 블레이드 배터리 및 4680 원통형 배터리와 같은 차세대 기술 루트에 정확하게 적응하여 자동차 제조업체가 전력 배터리 제조의 병목 현상을 극복하는 데 도움이 됩니다.
차체 경량화 업그레이드에서 레이저 절단은 기존 스탬핑 공정을 완전히 혁신하여 기존 공정의 높은 금형 비용, 느린 전환 시간, 부족한 정밀도 등의 문제점을 해결합니다. 고출력 레이저는 통합 다이캐스트 부품의 트리밍과 열간 성형 고강도 강철 안전 부품의 절단을 ±0.03mm의 정확도로 효율적으로 완료하여 재료의 고강도를 보존하여 차량 충돌 안전을 보장하는 동시에 10%-15% 중량 감소를 달성하여 차량 범위를 직접적으로 늘립니다. 동시에 금형 개방이 필요하지 않으며 원클릭 프로그램 전환으로 여러 모델의 공동 생산에 적응하여 R&D 및 생산 주기를 크게 단축하고 신에너지 자동차의 신속한 반복 및 다양한 생산 요구 사항을 충족합니다. 전기 구동 및 섀시 제조에서 레이저 절단도 중요한 역할을 하며 전기 구동 시스템 효율성과 섀시 구조 안전성을 향상시키는 데 기여합니다. 초고속 레이저를 사용하면 모터용 실리콘 강판을 응력 없이 정밀하게 절단할 수 있어 자구 손실을 효과적으로 줄이고, 모터 효율성을 개선하고, 차량 범위를 확장하고, 신에너지 차량의 에너지 절약 및 배출 감소 개발 추세에 부응할 수 있습니다. 강철-알루미늄 하이브리드 구조를 정밀하게 절단하면 전기화학적 부식 위험이 방지되어 섀시 하중 지지 안전성이 보장됩니다. 또한 자동화된 생산 라인과의 원활한 통합은 기존 프로세스에 비해 생산 효율성을 3배 이상 높여 자동차 제조업체가 수백만 대의 차량을 대량 생산할 수 있도록 지원합니다.
극도의 정밀성, 고효율, 유연성 및 친환경 비용 절감이라는 핵심 가치를 지닌 레이저 절단은 신에너지 자동차 제조의 필수 장비가 되었으며, 핵심 부품 가공부터 전체 차량 조립까지 전체 프로세스를 포괄하여 자동차 제조업체가 정밀도, 효율성 및 비용이라는 세 가지 핵심 문제점을 해결하는 데 도움을 줍니다. Shandong Baokun Machinery Equipment Co., Ltd.는 고출력 레이저 절단 장비의 연구 개발에 중점을 두고 있습니다. 성숙한 고반사 소재 절단 기술과 3차원 5축 유연한 가공 능력을 통해 배터리, 차체, 모터 및 섀시의 모든 시나리오를 포괄하는 원스톱 솔루션을 제공합니다. 이는 많은 신에너지 차량 회사가 품질 개선과 비용 최적화를 달성하고 산업 업그레이드의 정점을 차지하는 데 도움이 되었습니다.
