레이저 용접은 제조 작업 현장의 가혹한 현실에 맞서 전례 없는 속도와 최소한의 열 입력을 약속합니다. 이 기술은 근본적으로 불량한 부품 맞춤을 용납하지 않습니다. MIG 또는 TIG에서 레이저 용접으로 전환하면 종종 업스트림 제조의 부정확성이 노출됩니다. 용접기에 의존하여 틈을 메우면 고에너지 밀도 레이저를 사용할 때 번스루(burn-through), 언더필(underfill), 심각한 다공성 및 불량 부품이 발생합니다. 단일 솔기를 따라 고르지 않은 간격은 이동 속도와 매개변수 설정을 더욱 복잡하게 만듭니다.
약속된 투자 수익을 달성하려면 제조 관리자는 현재의 공동 준비 표준을 평가해야 합니다. 요구되는 엄격한 공차를 이해하고 와이어 피더 및 워블 헤드와 같은 보조 솔루션이 필요한 시기를 결정해야 합니다. 이러한 도구는 이상적인 엔지니어링 조건과 일상적인 생산 현실 사이의 격차를 해소합니다.
Fit-Up은 병목 현상입니다. 자동(와이어 없음) 레이저 용접에는 거의 0에 가까운 간격 공차(일반적으로 재료 두께의 10% 미만)가 필요합니다. 업스트림 절단 및 굽힘 공정은 매우 정확해야 합니다.
와이어 피드는 만능이 아닌 도구입니다. 콜드 와이어 피드를 추가하면 간격 허용 오차가 증가하지만(와이어 직경 및 흔들림 설정에 따라 최대 약 1mm) 심각하게 정렬되지 않거나 고르지 않거나 제대로 고정되지 않은 어셈블리를 보상할 수는 없습니다.
클램핑은 반복성을 요구합니다. 전체 열 입력이 낮음에도 불구하고 레이저 용접의 빠른 열 순환에는 미세 균열을 방지하고 초점 거리를 유지하며 입증된 매개변수 창을 설정하기 위해 견고하고 일관된 클램핑이 필요합니다.
두께가 준비 전략을 결정합니다. 레이저 용접 두께 계수를 이해하는 것이 중요합니다. 얇은 판금에는 정확한 사각형 모서리가 필요하지만, 두꺼운 재료에는 완전한 침투를 보장하기 위해 특정 접합 형상, 표면 아래 초점 조정 또는 다중 패스 와이어 공급 전략이 필요할 수 있습니다.
전통적인 가스 금속 아크 용접은 넓고 관용적인 아크 콘을 활용합니다. 이 아크는 간격을 쉽게 메워 작업자가 불완전한 접합부 위에 용접 웅덩이를 엮고 조작할 수 있게 해줍니다. 에이 휴대용 파이버 레이저 용접기는 완전히 다른 물리학으로 작동합니다. 이는 고도로 집중된 미세한 점 크기를 생성합니다. 틈이 있으면 레이저 빔이 그 틈을 통과합니다. 열을 퍼뜨리는 아크 콘이 없습니다. 에너지는 모재 금속에 부딪혀 열쇠 구멍을 만들거나 빈 공간을 통해 발사되어 아래 고정 장치를 손상시키고 접합부가 용접되지 않은 상태로 남습니다.
제작자는 종종 이러한 공차가 실제로 얼마나 엄격한지 과소평가합니다. MIG 용접공이 인지하지도 못하는 간격으로 인해 레이저 용접 작업이 완전히 중단됩니다. 초점의 빔 직경은 종종 1밀리미터 미만입니다. 해당 빔이 자체 직경보다 넓은 간격에 부딪히면 프로세스가 완전히 손실됩니다.
필러 와이어 없이 용접하는 것을 자생 용접이라고 합니다. 이 프로세스에는 엄격한 간격 제한이 필요합니다. 일반적으로 0.1mm 미만의 간격 또는 긴밀한 금속 간 접촉이 필요합니다. 여기서 야금학적 요구사항은 간단합니다. 함께 녹고 흐르려면 충분한 모재 볼륨이 있어야 합니다. 이렇게 하면 플러시되거나 약간 볼록한 용접 비드가 생성됩니다. 간격이 너무 크면 녹은 물질이 가라앉습니다. 이로 인해 심각한 언더컷이 발생하거나 구조적 무결성이 부족한 오목한 용접 프로파일이 발생합니다.
고르지 못한 간격은 작업 현장에서 특별한 문제를 야기합니다. 관절은 빡빡하게 시작될 수 있지만 장기적으로 끝날수록 0.5mm로 넓어집니다. 이러한 가변성은 이동 속도를 방해합니다. 일정한 속도로 움직이는 작업자는 좁은 끝 부분에서 완벽한 관통을 달성하지만 간격이 넓어지는 곳에서 간헐적으로 번스루(burn-through)를 경험합니다. 레이저 에너지는 이를 흡수할 질량이 적기 때문에 열쇠 구멍이 무너지고 부품 뒷면이 날아가게 됩니다.
프로세스 |
일반적인 스폿/호 크기 |
자생적 간격 공차 |
열 입력 프로필 |
|---|---|---|---|
GMAW(MIG) |
6mm - 12mm |
해당 없음(항상 와이어 사용) |
넓고 깊으며 높은 총열량 |
GTAW(TIG) |
3mm - 6mm |
최대 0.5mm(조작 가능) |
집중되고 높은 총열 |
파이버 레이저 |
0.05mm - 0.2mm |
< 0.1mm |
매우 좁고 총 발열량이 낮음 |
제조업체는 엄격한 장착 요구 사항을 해결하기 위해 워블 헤드를 도입했습니다. 최신 진동 레이저 헤드는 내부 전동 거울을 사용하여 빔을 조작합니다. 원, 8자 또는 무한대 기호와 같은 패턴으로 초점을 이동합니다. 이는 빔 경로를 인위적으로 넓힙니다. 더 넓은 영역에 걸쳐 빔을 스위핑함으로써 워블 헤드는 간격 허용 오차를 약간 증가시켜 최대 0.2mm 또는 0.3mm 간격의 자동 용접을 허용합니다.
이는 뚜렷한 절충안을 수반합니다. 더 넓은 워블 패턴은 본질적으로 주어진 마이크로초에서 에너지 밀도를 감소시킵니다. 레이저는 관절의 뿌리에 집중하는 데 더 적은 시간을 소비합니다. 필요한 침투 깊이를 유지하려면 작업자가 보상해야 합니다. 더 느린 이동 속도나 더 높은 전력량이 필요합니다. 1500W 레이저를 두꺼운 재료의 넓은 흔들림 패턴으로 밀어 넣으면 에너지가 표면 전체에 너무 얇게 퍼지기 때문에 루트에서 융합이 부족한 경우가 많습니다.
불량한 맞춤은 시각적인 용접 결함과 직접적으로 연결됩니다. 용접이 거칠거나 산화되거나 불안정해 보이면 작업자는 서둘러 기계 설정을 변경하는 경우가 많습니다. 대신, 먼저 조인트 핏업과 클램핑을 확인해야 합니다. 단 1밀리미터 단위로 변동하는 간격은 용접 풀의 열 역학을 즉시 변경합니다.
솔기의 전체 길이를 따라 필러 게이지를 사용하여 간격 크기를 확인합니다.
접합부를 분리하는 데 방해가 될 수 있는 절단 과정에서 발생하는 거친 부분이나 불순물이 있는지 확인하십시오.
클램핑 압력이 균일하고 부품이 중간에 휘어지지 않았는지 확인하십시오.
초점 거리가 올바른지 확인하십시오. 너무 낮거나 너무 높은 부품은 조인트를 레이저의 레일리 길이 밖으로 이동시킵니다.
맞춤이 미미하지만 업스트림을 개선할 수 없는 경우 운영자는 매개변수를 조정하여 보상할 수 있습니다. 레이저 출력을 높이면 더 많은 주변 물질을 녹여 빈 공간을 메우는 데 도움이 됩니다. 용접 속도를 줄이면 웅덩이가 흐르고 채워지는 데 더 많은 시간이 걸립니다. 초점 위치를 확인하세요. 초점을 표면이나 약간 아래에 정확하게 설정하면 에너지 밀도가 특정 조인트 형상에 최적으로 유지됩니다.
자생 용접 한계가 초과되면 제작소에서는 필러 금속을 도입해야 합니다. 자동화된 콜드 와이어 피더는 실제 제조 격차를 처리하는 기본 방법입니다. 이러한 시스템은 연속적인 와이어 스풀을 레이저의 초점으로 직접 밀어 넣어 빈 공간을 연결하는 데 필요한 양을 제공합니다.
와이어 피더를 통합하면 휴대용 토치의 역학이 변경됩니다. 이제 작업자는 와이어 입구 각도, 구동 롤의 장력, 접촉 팁 상태를 관리해야 합니다. 와이어 속도가 이동 속도 및 레이저 출력과 일치하지 않으면 프로세스가 불규칙해집니다.
특정 시나리오에는 반드시 와이어피드 레이저 용접기 . 가장 일반적인 방법은 0.5mm에서 1.0mm 사이의 일관된 간격을 연결하는 것입니다. 와이어가 녹아 빈 공간을 채워 완벽하게 가공할 수 없는 판금 조립품의 번스루(burn-through)를 방지합니다.
와이어 피드는 용접 야금을 수정하는 데에도 중요합니다. 6061 알루미늄을 자동으로 용접하면 합금의 특정 응고 메커니즘으로 인해 열간 균열이 발생하는 경우가 많습니다. 4043 또는 5356 필러 와이어를 도입하면 용접 풀의 화학적 성질이 변경되어 이러한 균열이 방지됩니다. 구조적 필렛 용접에는 엔지니어링 도면을 충족하기 위해 특정 목 두께가 필요한 경우가 많습니다. 자가 모깎기 용접은 오목한 경향이 있습니다. 와이어를 추가하면 구조적 목 요구 사항을 충족하는 데 필요한 볼록한 프로파일이 만들어집니다.
와이어 피드 시스템은 MIG의 갭 필링 기능을 직접 대체하지 않습니다. 엄격한 제한이 있습니다. 1.5mm를 초과하는 거대하거나 매우 불규칙한 간격의 경우 전통적인 아크 용접이 여전히 필요합니다. 레이저는 기본 재료를 과열시켜 심각한 왜곡을 일으키지 않으면서 대량의 빈 공간을 채울 만큼 빠르게 와이어를 녹일 수 없습니다.
와이어 피드 사용의 주요 위험은 콜드 랩(cold lap) 또는 융합 부족입니다. 이는 레이저 에너지가 관절의 뿌리를 관통하지 않고 와이어를 녹여 완전히 흡수되는 경우 발생합니다. 녹은 와이어는 단순히 차가운 모재 위에 놓이게 됩니다. 작업자는 와이어 공급 속도와 레이저 출력의 균형을 맞춰 와이어가 상단을 채우는 동안 열쇠 구멍이 뿌리를 관통하도록 해야 합니다.
와이어 피더를 추가하면 인체공학적인 문제가 발생합니다. 작업자는 와이어 라이너의 추가된 무게를 관리해야 합니다. 피드 각도가 중요해집니다. 와이어는 정확한 각도로 용접 풀의 앞쪽 가장자리에 들어가야 합니다. 장시간 용접 중에 작업자가 손목을 부적절하게 비틀면 와이어가 레이저 빔을 완전히 놓치게 되어 와이어가 작업물에 들러붙어 공정을 방해할 수 있습니다.
적절한 고정은 용접 일관성 및 결함 감소로 직접적으로 이어집니다. 이를 통해 제조 관리자는 표준 운영 절차를 확정할 수 있습니다. 견고한 클램핑이 없으면 레이저 용접의 이점이 사라집니다. 이 프로세스는 전적으로 레이저 노즐과 공작물 사이의 안정적인 관계를 유지하는 데 달려 있습니다.
많은 상점에서는 레이저로 전환할 때 기존 용접 테이블과 무거운 C-클램프를 사용하려고 시도합니다. 레이저 용접에서는 열쇠 구멍을 유지하기 위해 연속적이고 중단 없는 이동이 필요하기 때문에 이 접근 방식은 실패합니다. 토치 본체를 방해하는 클램프로 인해 작업자는 정지, 재배치 및 재시작을 강요하게 되며 이로 인해 모든 연결 지점에 결함이 발생하게 됩니다.
레이저의 총 열 입력은 TIG에 비해 낮지만 국부적인 온도 구배는 극단적입니다. 용접 영역은 즉시 기화 온도에 도달하는 반면, 단 몇 밀리미터 떨어진 금속은 실온을 유지합니다. 이는 엄청난 국지적 스트레스를 발생시킵니다. 급속 냉각 단계에서 뒤틀림을 방지하기 위해 부품을 단단히 고정해야 합니다. 얇은 판금 부품이 용접 중에 들어올려지면 틈이 열리고 레이저가 타버립니다.
클램핑은 조인트가 레이저 렌즈의 정확한 초점 거리에 유지되도록 보장합니다. 파이버 레이저의 초점 심도는 엄청나게 좁습니다. Z축 거리의 편차는 침투를 크게 변화시킵니다. 부품이 위쪽으로 2mm 휘어지면 레이저 빔의 초점이 접합 표면에 맞지 않게 됩니다. 에너지 밀도가 떨어지면 깊은 키홀 용접이 얕고 넓은 전도 용접으로 변경됩니다. 일관된 클램핑은 초점이 매개변수가 지시하는 위치에 정확하게 유지되도록 보장합니다.
기존의 무거운 클램프는 고속 레이저 셀에 비해 너무 느린 경우가 많습니다. 매장에서는 정밀 토글 클램프, 공압 고정 장치 및 구리 지지대로 전환해야 합니다. 구리 백킹은 두 가지 목적으로 사용됩니다. 얇은 부품의 온도를 끌어내는 대규모 방열판 역할을 하고, 용접 뒷면의 산화를 방지하기 위해 뿌리 보호 기능을 제공합니다.
레이저 태킹에는 최종 용접이 손상되지 않도록 구체적인 모범 사례가 필요합니다.
압정을 시작하기 전에 조인트가 간격 없이 단단히 고정되었는지 확인하십시오.
기계를 최고 전력, 단기 펄스 모드로 설정합니다.
부품에 과도한 열을 가하지 않고 1초도 안 되는 시간 동안 레이저를 발사하여 깊고 좁은 압정을 만듭니다.
연속 용접 패스 중에 이음새가 풀리는 것을 방지하기 위해 MIG 용접보다 공간 압정을 더 가깝게 배치합니다.
기존의 TIG 압정은 종종 열팽창을 유발하여 최종 용접이 시작되기도 전에 조인트를 밀어내고 틈을 만듭니다. 레이저 압정은 어셈블리를 단단하게 유지합니다. 견고하고 반복 가능한 클램핑은 검증된 매개변수 창을 설정하기 위한 절대적인 전제 조건입니다. 일단 핏업이 고정되면 엔지니어는 정확한 전력량, 속도 및 흔들림 설정을 조정할 수 있습니다. 그런 다음 작업자는 물리적 관절 표현이 변경되지 않는다는 것을 알고 교대 후 이러한 설정을 사용할 수 있습니다.
재료 두께와 접합 형상에 따라 필요한 기계 출력, 초점 위치 및 준비 시간이 결정됩니다. 6mm 판에 적용하는 것과 동일한 접합 준비 규칙을 1mm 판금에 적용할 수 없습니다. 평가 중 레이저 용접 두께 계수를 사용하면 호를 발생시키기 전에 올바른 모서리 프로파일과 초점 전략을 선택할 수 있습니다.
재료 두께가 증가함에 따라 열쇠 구멍의 물리적 특성이 급격하게 변합니다. 얇은 재료에서는 증기 공동이 뒷면을 쉽게 관통합니다. 두꺼운 재료의 경우 이동 속도가 너무 빠르거나 초점이 잘못 설정되면 열쇠 구멍이 저절로 무너져 내부 다공성이 커질 수 있습니다.
얇은 재료(0.5mm ~ 2mm)에는 깨끗하고 잘랐거나 레이저로 절단된 사각형 모서리가 필요합니다. 핏업은 친밀해야합니다. 이러한 두께의 경우 초점은 거의 항상 표면 수준에서 정확하게 설정됩니다. 이는 표면 에너지 밀도를 최대화하여 얇은 단면을 통해 완전한 침투를 달성하는 동시에 빠른 이동 속도를 허용합니다.
더 두꺼운 재료(3mm에서 6mm+)에 대한 준비가 크게 달라졌습니다. 단순한 사각형 맞대기 조인트로는 더 이상 충분하지 않을 수 있습니다. 특히 전력량이 낮은 기계에서는 더욱 그렇습니다. 빔이 루트에 더 깊이 접근할 수 있도록 약간의 경사로 전환해야 할 수도 있습니다. 키홀 모드 침투는 얕은 전도 모드와 다르게 동작합니다. 두꺼운 판에 열쇠 구멍을 깊이 박으려면 초점을 표면보다 약간 아래에 설정해야 하는 경우가 많습니다(예: -1mm 또는 -2mm). 이 하위 표면 초점은 빔이 아래쪽으로 녹을 때 집중된 상태를 유지하여 깊은 잠금 구멍을 생성하도록 합니다.
재료 두께 |
조인트 지오메트리 |
초점 위치 |
와이어 피드 요구 사항 |
|---|---|---|---|
0.5mm - 1.5mm |
사각 엉덩이 / 타이트 랩 |
표면(0mm) |
거의 필요하지 않음(자가 발생) |
2.0mm - 3.0mm |
사각 엉덩이 |
-1mm까지 표면 |
선택사항(간격에 따라 다름) |
4.0mm - 6.0mm |
정사각형 엉덩이 / 약간의 경사 |
하위 표면(-1mm ~ -2mm) |
종종 루트 채우기에 필요함 |
혼합(1mm~5mm) |
랩 또는 T-조인트 |
두꺼운 부분의 표면 |
필렛 프로파일에 권장 |
두꺼운 재료와 얇은 재료를 용접하려면 특정 프레임워크가 필요합니다. 1mm 시트를 5mm 플레이트에 용접하는 것을 고려해보세요. 주요 위험은 두꺼운 판이 녹는 온도에 도달하기도 전에 얇은 판이 기화되는 것입니다. 준비에는 두 부분이 긴밀하게 접촉되도록 해야 합니다.
실행하는 동안 작업자는 레이저 각도를 두꺼운 재료 쪽으로 향하게 해야 합니다. 5mm 플레이트는 방열판 역할을 합니다. 레이저 빔은 접합선에서 약간 떨어진 두꺼운 판에 닿아 전도성 열이 1mm 시트를 녹일 수 있도록 해야 합니다. 광선이 얇은 가장자리에 직접 닿으면 즉시 날아갑니다. 적절한 조인트 설계에는 얇은 부분을 두꺼운 부분에 겹쳐서 랩 조인트를 생성하는 작업이 포함될 수 있으며, 이는 혼합 두께 맞대기 조인트보다 관리하기가 훨씬 쉽습니다.
상단 비드를 육안으로 검사하면 뿌리 침투에 대해 아무 것도 알 수 없습니다. 조인트 설계 단계에서는 관통 깊이와 프로파일을 시각적으로 확인하기 위해 절단 및 에칭 테스트를 수행해야 합니다. 이는 매개변수가 실제로 표면 아래에서 작업을 수행하고 있음을 증명합니다.
열 영향 구역의 변경을 방지하기 위해 콜드 톱을 사용하여 용접 조인트를 절단합니다.
일반적으로 약 600방 정도의 입자로 마무리되는 점점 더 미세한 입자를 사용하여 단면을 평평하게 샌딩합니다.
연마된 표면에 적절한 화학적 에칭제(예: 탄소강의 경우 Nital, 알루미늄의 경우 Keller 시약)를 적용합니다.
드러난 용접 너겟을 확대하여 검사하여 침투 깊이를 측정하고 루트 다공성을 확인합니다.
필렛 용접과 맞대기 용접의 관통 프로파일을 비교합니다. 레이저 필렛 용접은 MIG 용접의 넓고 둥근 너겟이 아니라 루트로 들어가는 깊은 스파이크처럼 보이는 경우가 많습니다. 절단 및 에칭 테스트는 선택한 조인트 준비, 초점 위치 및 레이저 매개변수가 실제로 엔지니어링 도면의 구조적 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
레이저 기술을 채택하려면 전체 작업 현장에 걸쳐 체계적인 변화가 필요합니다. 정밀 용접 도구를 엉성한 제작 환경에 떨어뜨리고 성공을 기대할 수는 없습니다. 숨겨진 구현 비용은 종종 업스트림 장비를 업그레이드하는 데 있습니다.
제작업체에서는 생산 속도를 높이기 위해 레이저 용접기를 구입하는 경우가 많지만, 프레스 브레이크 부서로 인해 용접 부서에 병목 현상이 발생하는 경우가 많습니다. 절곡 작업자가 정확한 각도를 맞추는 데 어려움을 겪고 있다면 용접 작업자는 간격을 맞추는 데 모든 시간을 할애할 것입니다.
기계를 구매하기 전에 실제 채택 비용을 평가하십시오. 작업장에서 수동 플라즈마 절단, 연마 절단 톱 또는 마모된 프레스 브레이크 툴링을 사용하는 경우 결과적인 틈으로 인해 레이저 용접이 효과적이지 않게 됩니다. 연마용 톱은 각진 모서리를 남깁니다. 프레스 브레이크가 마모되면 굽힘 각도가 일관되지 않은 부품이 생성되어 조립 중에 큰 틈이 생깁니다.
현재 부품 맞춤을 감사하십시오. 표준 어셈블리의 간격을 측정합니다. 간격이 지속적으로 1mm를 초과하는 경우 업스트림 프로세스를 업그레이드해야 할 잠재적 필요성을 계산해야 합니다. 레이저 용접 스테이션에 허용 가능한 부품을 공급하려면 CNC 레이저나 워터젯 절단 또는 정밀 CNC 프레스 브레이크에 투자해야 할 수도 있습니다. 프레스 브레이크의 0.5도 오류는 10인치 플랜지의 큰 틈으로 해석되어 자동 용접을 불가능하게 만듭니다.
전환에는 엄청난 사고방식의 변화가 필요합니다. 공백을 메우는 용접공에서 적합성을 확인하는 작업자로 전환하도록 작업자를 교육해야 합니다. 전통적인 용접공은 직조 아크로 잘못된 맞춤을 고치는 데 자부심을 느낍니다. 레이저 작업자는 방아쇠를 당기기 전에 잘못된 맞춤을 거부하는 데 자부심을 가져야 합니다.
엄격한 육안 검사 기준을 설정합니다. 작업자는 제대로 준비되지 않은 부품이나 균일하지 않은 간격을 거부할 권한이 있어야 합니다. 불량한 조인트를 용접하려고 하면 가스가 낭비되고, 와이어가 낭비되고, 부품이 파손되고, 작업자가 좌절감을 느끼게 됩니다. 필러 게이지로 간격을 측정하고 클램핑 압력을 확인하도록 교육하면 시간이 절약되고 스크랩이 방지됩니다.
와이어 피더가 필요한지 결정하기 위해 필러 게이지를 사용하여 현재 고정된 어셈블리의 평균 및 최대 간격 크기를 측정합니다.
업스트림 절단 장비를 검사하여 무거운 불순물이나 버가 없는 깨끗하고 정사각형 가장자리를 생성하는지 확인하십시오.
개념 증명 테스트를 위해 최악의 맞춤 샘플을 레이저 제조업체에 보냅니다.
해당 장비가 귀하의 특정 접합 형상을 처리하는지 확인하려면 제조업체에 절단 및 에칭 검증을 요구하십시오.
A: 자가용접으로는 틈을 메울 수 없습니다. 와이어 피더와 워블 헤드를 사용하면 최대 약 1mm의 일정한 간격을 메울 수 있습니다. 그러나 간격이 크거나 고르지 않은 경우 일반적으로 용접 실패가 발생하며 기존 아크 용접(MIG/TIG) 또는 하이브리드 공정이 필요합니다.
A: 아니요. 와이어는 간격을 메우거나 필렛 용접에 보강재를 추가하거나 용접 화학을 변경하는 경우에만 필요합니다. 정밀하게 절단된 맞대기 이음매는 종종 자동으로 용접될 수 있습니다.
A: 재료 두께에 따라 필요한 레이저 전력량, 초점 위치(얇은 재료의 표면 대 두꺼운 재료의 하위 표면), 완전한 키홀 침투를 달성하기 위해 가장자리 베벨링 또는 다중 패스 와이어 전략이 필요한지 여부가 결정됩니다.
A: 레이저 용접은 오염에 매우 민감합니다. 심각한 다공성과 스패터를 방지하려면 용접 영역에서 오일, 녹, 무거운 흑피 및 아연 코팅을 제거해야 합니다.
A: 주요 원인은 일관되지 않거나 균일하지 않은 간격 크기, 불량한 클램핑으로 인한 부적절한 초점 거리, 잘못된 와이어 공급 속도 또는 부적절한 차폐 가스입니다. 핏업이 확인되면 출력을 높이거나 이동 속도를 줄이거나 초점을 표면보다 약간 아래에 위치하도록 조정해 보십시오.
A: 아니요. 레이저는 공차가 엄격한 얇은 판금에서 중간 판금 작업에 탁월합니다. MIG는 무거운 구조용 강철, 간격이 크고 설치가 불량한 상황, 바람이 부는 실외 환경에서 여전히 우수합니다.
