Views: 0 Author: Site Editor ເວລາເຜີຍແຜ່: 2026-10-13 ຕົ້ນກໍາເນີດ: ເວັບໄຊ
ການດໍາເນີນງານອຸປະກອນເລເຊີຄວາມໄວສູງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຈັດການອາຍແກັສການຊ່ວຍເຫຼືອທີ່ມີຄວາມກົດດັນສູງ, ມັກຈະຢູ່ໃນລະຫວ່າງ 5 ຫາ 25 bars. ການໄຫຼຂອງອາຍແກັສທີ່ຮຸນແຮງນີ້ໂດຍປົກກະຕິສ້າງສະພາບແວດລ້ອມທີ່ເຫນັງຕີງສໍາລັບພາກສ່ວນຕັດຂະຫນາດນ້ອຍ, ນ້ໍາຫນັກເບົາ. ໃນເວລາທີ່ອົງປະກອບຂະຫນາດນ້ອຍເຫຼົ່ານີ້ປາຍ, ປ່ຽນ, ຫຼືລະເບີດອອກຫມົດອອກຈາກແຜ່ນໂຄງກະດູກ, ພວກມັນເຮັດໃຫ້ເກີດຄໍຂວດການຜະລິດທັນທີແລະຮ້າຍແຮງ. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີປາຍໂຄ້ງຢູ່ເໜືອຍົນໂຟກັສ ມັກຈະສົ່ງຜົນໃຫ້ອຸປະກອນເສຍຫາຍໜັກໜ່ວງ. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖອດອອກຢ່າງສົມບູນສາມາດຕົກລົງຜ່ານແຜ່ນຕັດຕຽງເຂົ້າໄປໃນລິ້ນຊັກຂູດ, ນໍາໄປສູ່ການສູນເສຍຜົນຜະລິດ, ອົງປະກອບເສຍຫາຍ, ແລະໃຊ້ເວລາຜູ້ປະຕິບັດງານເສຍເວລາ.
ການປະຕິບັດຂໍ້ຕໍ່ຈຸນລະພາກທີ່ຊັດເຈນ, ເຊິ່ງເອີ້ນກັນວ່າແຖບ break ຫຼື nano-joints, ຍັງຄົງເປັນວິທີການມາດຕະຖານອຸດສາຫະກໍາເພື່ອຮັບປະກັນຊິ້ນສ່ວນໃນລະຫວ່າງການຕັດລໍາດັບ. ການຄວບຄຸມດ້ານວິສະວະກໍານີ້ຮັກສາວັດສະດຸທີ່ຕິດຢູ່ກັບໂຄງກະດູກຈົນກ່ວາວົງຈອນການຕັດສໍາເລັດ. ຄູ່ມືນີ້ແບ່ງອອກວິທີການວິສະວະກອນ, ດໍາເນີນໂຄງການ, ແລະປະເມີນຍຸດທະສາດການຮ່ວມຈຸນລະພາກເພື່ອດຸ່ນດ່ຽງຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງສ່ວນຫນຶ່ງ, ປ້ອງກັນການເກີດຄວາມຮ້ອນຂອງຄວາມຮ້ອນ, ຮັກສາຄຸນນະພາບຂອບທີ່ດີກວ່າ, ແລະອໍານວຍຄວາມສະດວກໃນການ denesting ປະສິດທິພາບໃນຊັ້ນຮ້ານ.
ຄວາມໝັ້ນຄົງເກີນຄວາມໄວ: ຂໍ້ຕໍ່ຈຸນລະພາກປ້ອງກັນພາກສ່ວນນ້ອຍໆຈາກການຖົມພາຍໃຕ້ອາຍແກັສທີ່ມີຄວາມກົດດັນສູງ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງໂດຍກົງຂອງການປະທະກັນຂອງຫົວຕັດທີ່ຮ້າຍກາດ.
ຊອບແວແມ່ນຕົວແຍກຄວາມແຕກຕ່າງ: ຊອບແວຮັງທີ່ທັນສະໄຫມອະນຸຍາດໃຫ້ຈັດວາງຈຸນລະພາກແບບອັດຕະໂນມັດ, ແບບເຄື່ອນໄຫວໂດຍອີງໃສ່ເລຂາຄະນິດບາງສ່ວນ, ປະເພດວັດສະດຸ, ແລະຄວາມຫນາຂອງແຜ່ນ.
ການຕັດຄຸນນະພາບຂອງຂອບ: ໃນຂະນະທີ່ແຖບຫນາກວ່າຮັບປະກັນຄວາມຫມັ້ນຄົງໃນລະຫວ່າງການຕັດ, ການກໍານົດຂໍ້ຕໍ່ທີ່ບໍ່ດີເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງຂອບແລະເພີ່ມແຮງງານທີ່ຕ້ອງການສໍາລັບການດໍາເນີນງານ denesting ແລະຂັ້ນສອງ.
System Synergy: ຂະບວນການເຮັດວຽກທີ່ປັບປຸງໃຫ້ເໝາະສົມຢ່າງສົມບູນແບບຈັດລຽງຕາມຄວາມສາມາດທາງກາຍະພາບຂອງເຄື່ອງຫຸ້ມຂອງເຄື່ອງຈັກ, ຄວາມກົດດັນອາຍແກັສຊ່ວຍເຫຼືອ, ແລະຂະໜາດຂອງແຖບທີ່ກຳນົດໄວ້ ແລະໄລຍະຫ່າງຂອງຊອບແວ.
ຂໍ້ຕໍ່ຈຸນລະພາກແມ່ນສ່ວນທີ່ບໍ່ໄດ້ຕັດທີ່ຄິດໄລ່ແລ້ວຂອງວັດສະດຸໜຶ່ງມິນລິແມັດທີ່ເຫຼືອຢູ່ຕາມເສັ້ນທາງຕັດ. ແທນທີ່ຈະຕັດພາກສ່ວນອອກຈາກແຜ່ນແມ່ຂອງຢ່າງສິ້ນເຊີງ, laser ຈະຢຸດເຊົາການຊົ່ວຄາວການປ່ອຍພະລັງງານຫຼືເລັ່ງໄວໃນໄລຍະພິກັດສະເພາະໃດຫນຶ່ງ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ຂົວຂະຫນາດນ້ອຍຂອງໂລຫະ intact. ຂົວນີ້ຮັກສາສ່ວນທີ່ຕິດຢູ່ກັບແຜ່ນໂຄງກະດູກຫຼັກ ຈົນກ່ວາຜູ້ປະຕິບັດການ ຫຼືລະບົບອັດຕະໂນມັດຈະເກັບມັນໄວ້ຢ່າງປອດໄພໃນລະຫວ່າງໄລຍະ denesting. ເປົ້າຫມາຍຕົ້ນຕໍແມ່ນເພື່ອຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແຫນ່ງໂດຍບໍ່ມີການປະນີປະນອມເລຂາຄະນິດສຸດທ້າຍຂອງອົງປະກອບ fabricated. ຜູ້ປະຕິບັດການຢູ່ເທິງພື້ນແມ່ນອີງໃສ່ແຖບເຫຼົ່ານີ້ເພື່ອຮັກສາຮັງທັງຫມົດໃຫ້ຫມັ້ນຄົງໃນຂະນະທີ່ gantry ຂອງເຄື່ອງຈັກເຄື່ອນທີ່ຮຸນແຮງຢູ່ເທິງຫົວ.
ການຕັດດ້ວຍເລເຊີທີ່ທັນສະ ໄໝ ແມ່ນອີງໃສ່ທາດອາຍແກັສຊ່ວຍເຫຼືອເຊັ່ນ: ໄນໂຕຣເຈນແລະອົກຊີເຈນເພື່ອລ້າງວັດສະດຸ molten ຈາກ kerf. ການຕັດໄນໂຕຣເຈນຕ້ອງການຄວາມກົດດັນອັນໃຫຍ່ຫຼວງ, ມັກຈະເກີນ 20 bars, ເພື່ອຟັນໂລຫະ molten ລົງລຸ່ມແລະປ້ອງກັນການຜຸພັງ. ໃນຂະນະທີ່ເລເຊີເຮັດສໍາເລັດ millimeters ສຸດທ້າຍຂອງ profile ຕັດ, ການເຊື່ອມຕໍ່ວັດສະດຸທີ່ຍັງເຫຼືອອ່ອນລົງ. ອາຍແກັສຄວາມກົດດັນສູງທີ່ໄຫຼເຂົ້າໄປໃນ kerf ມົນຕີແຜ່ນສະຫນັບສະຫນູນຂ້າງລຸ່ມນີ້ແລະ bounces ກັບຄືນໄປບ່ອນຂຶ້ນ, ການຜະລິດ aerodynamic lift ພາຍໃຕ້ພາກສ່ວນເກືອບ detached. ໂດຍບໍ່ມີຂໍ້ຕໍ່ຈຸນລະພາກເພື່ອຍຶດມັນ, ການຍົກນີ້ບັງຄັບໃຫ້ພາກສ່ວນຂະຫນາດນ້ອຍ flip ໃນແນວຕັ້ງຫຼືຍິງໃນທົ່ວຕຽງຕັດ. ນະໂຍບາຍດ້ານຂອງນໍ້າຂອງໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມກົດດັນສູງຕີ kerf ແຄບສ້າງຜົນກະທົບຂອງອຸໂມງລົມຂະຫນາດນ້ອຍທີ່ມີພຽງແຕ່ທໍ່ກົນຈັກທາງດ້ານຮ່າງກາຍສາມາດຕ້ານການ. ການຕັດອົກຊີເຈນໃຊ້ຄວາມກົດດັນຕ່ໍາແຕ່ແນະນໍາປະຕິກິລິຢາ exothermic, ເຮັດໃຫ້ການຄຸ້ມຄອງຄວາມຮ້ອນມີຄວາມສໍາຄັນເທົ່າທຽມກັນ.
ນອກເໜືອໄປຈາກຄວາມສະຖຽນຂອງແອໂຣໄດນາມິກ, ຂໍ້ຕໍ່ຈຸນລະພາກເຮັດໜ້າທີ່ທີ່ສຳຄັນທາງດ້ານອຸນຫະພູມ. ການຕັດເລເຊີແນະນໍາຄວາມຮ້ອນໃນທ້ອງຖິ່ນອັນມະຫາສານເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸ. ສໍາລັບພາກສ່ວນຂະຫນາດນ້ອຍ, ຄວາມຮ້ອນນີ້ມີພື້ນທີ່ຫນ້ອຍຫຼາຍທີ່ຈະ dissipate, ມັກຈະນໍາໄປສູ່ການ warping ຄວາມຮ້ອນຮ້າຍແຮງຫຼືຂອບ melting. ຂໍ້ຕໍ່ຈຸນລະພາກຮັກສາເສັ້ນທາງການດໍາເນີນການຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງລະຫວ່າງສ່ວນຂະຫນາດນ້ອຍແລະແຜ່ນໂຄງກະດູກທີ່ໃຫຍ່ກວ່າ. ນີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ພະລັງງານຄວາມຮ້ອນເກີນທີ່ຈະເລືອດອອກໄປສູ່ໂລຫະເສດເຫຼືອອ້ອມຂ້າງ. ໂດຍການຄຸ້ມຄອງການບິດເບືອນຄວາມຮ້ອນ, ຂໍ້ຕໍ່ຈຸນລະພາກຮັບປະກັນວ່າເລຂາຄະນິດຂະຫນາດນ້ອຍຍັງຄົງຮາບພຽງຢູ່ແລະມີຂະຫນາດທີ່ຖືກຕ້ອງຕະຫຼອດຮອບຕັດທັງຫມົດ. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ອາລູມິນຽມເຮັດຄວາມຮ້ອນຢ່າງໄວວາແຕ່ melts ໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍຢູ່ໃນ kerf, ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີ tabbing ຊັດເຈນເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ແຄມຈາກການລ້າງອອກ.
ການດໍາເນີນງານພາຍໃນ ເຄື່ອງຕັດເລເຊີເສັ້ນໄຍທີ່ປິດລ້ອມໄວ້ ອະນຸຍາດໃຫ້ fabricators ຍູ້ຄວາມໄວຕັດແລະຄວາມກົດດັນອາຍແກັສເຖິງຂອບເຂດຈໍາກັດຢ່າງແທ້ຈິງຂອງເຂົາເຈົ້າ. ຝາປິດທາງກາຍະພາບປົກປ້ອງສະພາບແວດລ້ອມຮ້ານຄ້າອ້ອມຂ້າງຈາກການສະທ້ອນແລະຄວັນໄຟທີ່ເປັນອັນຕະລາຍ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີຄວາມໄວສູງນີ້ paradoxically ເພີ່ມຄວາມຈໍາເປັນສໍາລັບການ tabbing ພາກສ່ວນແຂງ. ຄວາມໄວສູງໝາຍເຖິງການປ້ອນຄວາມຮ້ອນໄວຂຶ້ນ, ແລະຄວາມກົດດັນທີ່ສູງຂຶ້ນໝາຍເຖິງການເຄື່ອນໄຫວແກັສທີ່ຮຸນແຮງກວ່າ. gantry ພາຍໃນເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ເລັ່ງຢູ່ທີ່ 2G ຫຼື 3G. ການສັ່ນສະເທືອນທີ່ເປັນຜົນອອກມາຢ່າງດຽວສາມາດປ່ຽນສ່ວນທີ່ວ່າງໄດ້ກ່ອນທີ່ອາຍແກັສຈະຕີມັນ. ຖ້າຊິ້ນສ່ວນໃດ ໜຶ່ງ ແຍກຕົວອອກພາຍໃນລະບົບທີ່ປິດລ້ອມເຕັມທີ່ແລ່ນດ້ວຍຄວາມໄວສູງສຸດ, ມັນສາມາດ ricochet ອອກຈາກຝາພາຍໃນ, ກະແຈກກະຈາຍສິ່ງເສດເຫຼືອໃນທົ່ວອົງປະກອບການເຄື່ອນໄຫວທີ່ຊັດເຈນ, ຫຼືສູນເສຍຢ່າງຖາວອນຢູ່ໃນຕຽງຂອງເຄື່ອງຈັກຕ່ໍາ.
ການຮ່ວມຈຸນລະພາກທີ່ປະສົບຜົນສໍາເລັດຕ້ອງປະຕິບັດສາມມາດຖານທີ່ເຄັ່ງຄັດ. ກ່ອນອື່ນ ໝົດ, ມັນຕ້ອງມີຄວາມເຂັ້ມແຂງ tensile ພຽງພໍເພື່ອຍຶດເອົາສ່ວນດັ່ງກ່າວຢ່າງສົມບູນຕໍ່ກັບກໍາລັງທາງອາກາດຂອງອາຍແກັສການຊ່ວຍເຫຼືອແລະການສັ່ນສະເທືອນຂອງເຄື່ອງຈັກ. ອັນທີສອງ, ມັນຕ້ອງສະຫນອງການນໍາຄວາມຮ້ອນທີ່ພຽງພໍເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ພາກສ່ວນຈາກ warping ອອກຈາກຄວາມທົນທານ. ອັນທີສາມ, ມັນຕ້ອງຖ່າຍຢ່າງສະອາດ ແລະຄາດເດົາໄດ້ໃນລະຫວ່າງການເຮັດດ້ວຍມື ຫຼືອັດຕະໂນມັດ. ຖ້າແຖບຕ້ອງການຜົນບັງຄັບໃຊ້ຫຼາຍເກີນໄປທີ່ຈະແຕກ, ຫຼືຖ້າມັນເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນອອກຈາກຂອບຂອງສ່ວນສໍາເລັດຮູບ, ຕົວກໍານົດການຮ່ວມຈຸນລະພາກມີຂໍ້ບົກພ່ອງພື້ນຖານແລະຕ້ອງການການປັບຕົວທັນທີໃນຊອບແວຮັງ.
ປະກົດການປາຍຂຶ້ນເປັນເຫດການອັນຕະລາຍທີ່ສຸດໃນລະຫວ່າງການປະມວນຜົນເລເຊີບາງໆ. ໃນຂະນະທີ່ຫົວເລເຊີເຄື່ອນຍ້າຍໄປຕາມສ່ວນສຸດທ້າຍຂອງບໍລິເວນອ້ອມຮອບຂອງພາກສ່ວນໃດໜຶ່ງ, ຄວາມສົມບູນທາງໂຄງສ້າງຂອງໂຄງກະດູກທີ່ອ້ອມຮອບຈະປ່ອຍຄວາມກົດດັນພາຍໃນທີ່ເຫຼືອ. ໃນເວລາດຽວກັນ, ອາຍແກັສການຊ່ວຍເຫຼືອ pushes ລົງແລະ rebounds ອອກ slats ໄດ້. ການປະສົມປະສານນີ້ບັງຄັບໃຫ້ຂອບຂອງພາກສ່ວນທີ່ບໍ່ຮອງຮັບເພື່ອ pivot ໃນແກນທີ່ຍັງເຫຼືອຂອງມັນ, ພິກແນວຕັ້ງໄປສູ່ອາກາດ. ພາກສ່ວນຫນຶ່ງທີ່ເຄີຍນອນຢູ່ໃນຄວາມຫນາ 2 ມມ, ທັນທີທັນໃດສະເຫນີອຸປະສັກແນວຕັ້ງທີ່ມີຄວາມສູງ 50 ມມຫຼື 100 ມມ, ນັ່ງໂດຍກົງຢູ່ໃນເສັ້ນທາງເດີນທາງຂອງຫົວ optical ຄວາມໄວສູງ. ໄລຍະຫ່າງຂອງ nozzle standoff ມາດຕະຖານປົກກະຕິແລ້ວແມ່ນຢູ່ລະຫວ່າງ 0.8mm ແລະ 1.2mm, ຊຶ່ງເຮັດໃຫ້ຂອບໃບສູນສໍາລັບຄວາມຜິດພາດໃນເວລາທີ່ຄໍາແນະນໍາພາກສ່ວນ.
ໃນເວລາທີ່ພາກສ່ວນຫນຶ່ງແນະນໍາເຖິງ, ຜົນສະທ້ອນແມ່ນທັນທີທັນໃດ. ເຊັນເຊີຄວາມສູງຂອງ capacitive ວັດແທກຄວາມຈຸໄຟຟ້າລະຫວ່າງຫົວທອງແດງແລະໂລຫະແຜ່ນທີ່ມີດິນຂ້າງລຸ່ມນີ້. ພວກມັນບໍ່ສາມາດກວດພົບຂອບແນວຕັ້ງບາງໆຂອງສ່ວນປາຍທີ່ໃກ້ເຂົ້າມາຈາກດ້ານຂ້າງ. ແກນ Z ຂອງເຄື່ອງຈັກສືບຕໍ່ຂ້າມຜ່ານຢ່າງໄວວາໃນທົ່ວແຜ່ນ, ໂດຍບໍ່ຮູ້ເຖິງອຸປະສັກ. ການປະທະກັນດ້ວຍຄວາມໄວສູງສົ່ງຜົນໃຫ້ພະລັງງານ kinetic ຂະຫນາດໃຫຍ່ໂດຍກົງເຂົ້າໄປໃນອົງປະກອບທີ່ລະອຽດອ່ອນທີ່ສຸດຂອງເຄື່ອງ. ຫົວສີດທອງແດງຂັດພາຍໃນ, ວົງແຫວນເຊັນເຊີເຊລາມິກທີ່ແຕກຫັກ, ແລະເລນທີ່ຕິດກັນພາຍໃນສາມາດປັບຕົວຜິດຈາກການກະທົບກະເທືອນ. ມໍເຕີ Z-axis ພຽງແຕ່ບໍ່ສາມາດຫ້າມລໍ້ໄວພຽງພໍທີ່ຈະປ້ອງກັນຜົນກະທົບ.
ການຟື້ນຕົວຈາກອຸປະຕິເຫດຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີກອບການວິນິດໄສທີ່ເຄັ່ງຄັດສໍາລັບ laser ຕັດຫົວ collision ແກ້ໄຂບັນຫາ . ທ່ານຕ້ອງປະຕິບັດຕາມວິທີການທີ່ເປັນລະບົບເພື່ອໃຫ້ເຄື່ອງກັບມາອອນລາຍໄດ້ຢ່າງປອດໄພ.
ກະຕຸ້ນການຢຸດສຸກເສີນໃນທັນທີ ແລະອະນາໄມສ່ວນປາຍອອກຈາກຕຽງຕັດຢ່າງປອດໄພ.
ຢຽດແກນ Z ຂຶ້ນດ້ວຍມືເພື່ອກວດກາຄວາມເສຍຫາຍໂດຍບໍ່ຕ້ອງລາກຫົວໄປທົ່ວແຜ່ນ.
ເອົາຫົວສີດທອງແດງອອກແລະກວດກາເບິ່ງກະທູ້. ຖ້າຊ່ອງປາກຜິດປົກກະຕິ ຫຼືນອກຮອບ, ໃຫ້ຖິ້ມມັນທັນທີ.
ກວດເບິ່ງແຫວນເຊລາມິກສໍາລັບການກະດູກຫັກຂອງເສັ້ນຜົມ. ເຖິງແມ່ນວ່າຮອຍແຕກກ້ອງຈຸລະທັດຈະທໍາລາຍຄວາມສາມາດໃນການຮັບຮູ້ຄວາມສູງຂອງ capacitive ແລະເຮັດໃຫ້ເກີດການດໍານ້ໍາຫົວທີ່ຜິດພາດ.
ກວດເບິ່ງປ່ອງຢ້ຽມປ້ອງກັນຕ່ໍາສໍາລັບຝຸ່ນຫຼື spatter ທີ່ອາດຈະໄດ້ຮັບການ dislodged ໃນລະຫວ່າງການຊ໊ອກຜົນກະທົບ.
ດໍາເນີນການເປັນປົກກະຕິ recalibration ຢ່າງເຕັມທີ່ສໍາລັບຕົວຄວບຄຸມຄວາມສູງ capacitive ເພື່ອຮັບປະກັນ Z-axis ຕິດຕາມພື້ນຜິວວັດສະດຸຢ່າງຖືກຕ້ອງ.
ດໍາເນີນການທົດສອບການສັກຢາ tape ເພື່ອກວດສອບວ່າລໍາແສງເລເຊີຍັງຄົງຢູ່ໃຈກາງຢ່າງສົມບູນໂດຍຜ່ານຮູ nozzle.
ບໍ່ແມ່ນທຸກພາກສ່ວນທີ່ບໍ່ປອດໄພເຮັດໃຫ້ເກີດການປະທະກັນ; ຫຼາຍຄົນພຽງແຕ່ຕົກລົງຜ່ານຕຽງຕັດ. ໃນເວລາທີ່ພາກສ່ວນຂະຫນາດນ້ອຍແຍກອອກຫມົດ, ກາວິທັດແລະຄວາມກົດດັນອາຍແກັສຍູ້ໃຫ້ເຂົາເຈົ້າລົງໂດຍຜ່ານຊ່ອງຫວ່າງໃນ slats ສະຫນັບສະຫນູນ. ຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ລົງໃນລິ້ນຊັກຂີ້ເຫຍື້ອປະສົມກັບຂີ້ຝຸ່ນ, ຂີ້ຝຸ່ນ, ແລະສິ່ງທີ່ເຫຼືອຢູ່ໃນໂຄງກະດູກ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ຜູ້ປະຕິບັດງານຕ້ອງຢຸດການຜະລິດ, ດຶງເອົາສິ່ງເສດເຫຼືອທີ່ຫນັກຫນ່ວງອອກ, ແລະ sift ດ້ວຍຕົນເອງໂດຍຜ່ານ debris ອັນຕະລາຍເພື່ອດຶງເອົາອົງປະກອບທີ່ສູນເສຍໄປ. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕົກລົງມາມັກຈະມີຮອຍຂີດຂ່ວນ ຫຼືຮອຍແຕກຂອງຂອບຈາກການຕີແຜ່ນສະໄລ້, ເຮັດໃຫ້ມັນບໍ່ສາມາດຍອມຮັບໄດ້ສໍາລັບຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ມີຄວາມທົນທານ. ການສູນເສຍຜົນຜະລິດທີ່ເຊື່ອງໄວ້ນີ້ທໍາລາຍການວັດແທກປະສິດທິພາບວັດສະດຸ.
ຜົນຕອບແທນຂອງການລົງທຶນສໍາລັບການດໍາເນີນໂຄງການ micro-joints ແມ່ນຂະຫນາດໃຫຍ່. ມັນໃຊ້ເວລາພຽງແຕ່ວິນາທີສໍາລັບຜູ້ຂຽນໂປລແກລມທີ່ຈະນໍາໃຊ້ກົດລະບຽບການຮ່ວມຈຸນລະພາກໃນຊອບແວຮັງ. ປຽບທຽບການລົງທືນທີ່ໃຊ້ເວລາໜ້ອຍສຸດນີ້ກັບເງິນຫຼາຍພັນໂດລາທີ່ຕ້ອງການເພື່ອທົດແທນແຫວນເຊລາມິກທີ່ແຕກຫັກ, ຮ່າງກາຍເຊັນເຊີງໍ, ຫຼື optics ທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ຊົ່ວໂມງທີ່ສູນເສຍໄປກັບການຢຸດເຄື່ອງ, ການແກ້ໄຂບັນຫາ, ແລະການຕັດຊິ້ນສ່ວນທີ່ສູນເສຍໄປໄກກວ່າການເພີ່ມຂື້ນເລັກນ້ອຍຂອງແຮງງານທີ່ມີຄວາມຫນາແຫນ້ນ. Micro-joints ເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນນະໂຍບາຍການປະກັນໄພທີ່ບໍ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ກັບຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງຮາດແວໄພພິບັດ. ເຈົ້າປົກປ້ອງອຸປະກອນຂອງເຈົ້າ, ຜົນຜະລິດວັດສະດຸຂອງເຈົ້າ, ແລະຕາຕະລາງການຜະລິດຂອງເຈົ້າພ້ອມໆກັນ.
ທັນສະໄຫມ ລະບົບການຄວບຄຸມການຕັດ laser ເສັ້ນໄຍ ຈັດການຜະລິດແຖບແລະຊ່ອງຫວ່າງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາທີ່ຫນ້າສັງເກດ. ແພລະຕະຟອມຊອບແວເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນສະຫມອງຂອງການດໍາເນີນງານ, ການແປເລຂາຄະນິດ CAD ເຂົ້າໄປໃນລະຫັດເຄື່ອງຈັກທີ່ປອດໄພ, ສາມາດປະຕິບັດໄດ້. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ນັກຂຽນໂປລແກລມກໍານົດກົດລະບຽບສະເພາະສໍາລັບຂໍ້ຕໍ່ຈຸນລະພາກໂດຍອີງໃສ່ປະເພດວັດສະດຸ, ຄວາມຫນາ, ແລະພື້ນທີ່ສ່ວນ. ແທນທີ່ຈະຄາດຄະເນວ່າບາງສ່ວນອາດຈະລົ້ມເຫຼວ, ຊອບແວໄດ້ຄິດໄລ່ສູນກາງຂອງກາວິທັດແລະ profile aerodynamic ເພື່ອແນະນໍາຍຸດທະສາດການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ດີທີ່ສຸດ. ຜູ້ປະກອບການສາມາດບັນທຶກພາລາມິເຕີເຫຼົ່ານີ້ເຂົ້າໄປໃນຫ້ອງສະຫມຸດວັດສະດຸສະເພາະ, ຮັບປະກັນການສະຫມັກທີ່ສອດຄ່ອງໃນທົ່ວການປ່ຽນແປງຫຼາຍ.
ການວາງ micro-joints ດ້ວຍຕົນເອງໃນຮັງສະລັບສັບຊ້ອນຂອງ 500 ພາກສ່ວນເປັນການເຊື້ອເຊີນສໍາລັບຄວາມຜິດພາດຂອງມະນຸດ. ການຈັດວາງດ້ວຍມືມັກຈະເຮັດໃຫ້ຊ່ອງຫວ່າງທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ, ແຖບລືມ, ແລະຄຸນນະພາບຂອງຂອບທີ່ເສຍຫາຍເມື່ອແຖບຖືກວາງໄວ້ໂດຍບັງເອີນໃນດ້ານການຫາຄູ່ທີ່ສຳຄັນ. ຂັ້ນຕອນການຈັດວາງອັດຕະໂນມັດລົບລ້າງຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງນີ້. ສູດການຄິດໄລ່ທີ່ອີງໃສ່ໄລຍະຫ່າງວາງແທັບທຸກຊຸດຂອງມີລີແມັດຕາມເສັ້ນອ້ອມຮອບ. ສູດການຄິດໄລ່ທາງເລຂາຄະນິດທີ່ສະຫຼາດກວ່າ; ພວກເຂົາວິເຄາະຮູບຮ່າງຂອງສ່ວນ, ຫລີກລ່ຽງມຸມ, ແລະວາງແທັບຢູ່ເທິງຊື່ຍາວບ່ອນທີ່ພວກມັນງ່າຍທີ່ສຸດທີ່ຈະເອົາອອກແລະຂັດຮາບພຽງ. ການອີງໃສ່ການຈັດວາງອັດຕະໂນມັດຮັບປະກັນວ່າບໍ່ມີສ່ວນນ້ອຍໆທີ່ຖືກປະໄວ້ໂດຍບັງເອີນ.
ການຕັ້ງຄ່າຕົວກໍານົດທີ່ຖືກຕ້ອງກໍານົດຜົນສໍາເລັດຂອງການດໍາເນີນງານທັງຫມົດ. ຄວາມກວ້າງຂອງສ່ວນແບ່ງຈະຕ້ອງມີຂະຫນາດທີ່ມີຄວາມຫນາແລະປະເພດວັດສະດຸ. ທ່ານຕ້ອງປັບການຕັ້ງຄ່າເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງລະມັດລະວັງເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການລົ້ມເຫຼວຂອງພາກສ່ວນ.
ສໍາລັບເຫຼັກວັດແທກບາງໆ (ຕົວຢ່າງ, 1mm), ແຖບ 0.2mm ສະຫນອງຄວາມເຂັ້ມແຂງພໍສົມເພື່ອຕ້ານຄວາມກົດດັນອາຍແກັສ.
ສໍາລັບແຜ່ນຫນາ (ຕົວຢ່າງ, 10mm), ທ່ານຕ້ອງການແຖບ 0.5mm ຫຼື 0.8mm ເພື່ອຄວາມຢູ່ລອດຂອງຄວາມກົດດັນອາຍແກັສທີ່ຫນັກແຫນ້ນແລະນ້ໍາຫນັກສ່ວນຫນຶ່ງ.
ປົກກະຕິແລ້ວສ່ວນຫນຶ່ງທີ່ຕໍ່າກວ່າ 50mm ຕ້ອງການພຽງແຕ່ແຖບດຽວທີ່ວາງຢູ່ເທິງຂອບທີ່ຍາວທີ່ສຸດຂອງມັນ.
ເລຂາຄະນິດທີ່ຍາວກວ່າຕ້ອງການຫຼາຍແຖບທີ່ມີໄລຍະຫ່າງເທົ່າກັນເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ພາກສ່ວນດັ່ງກ່າວບິດຢູ່ໃນຈຸດ pivot ດຽວ.
ນັກຂຽນໂປລແກລມຕ້ອງວາງຕຳແໜ່ງ lead-in ແລະ lead-outs ຢ່າງລະມັດລະວັງໃຫ້ຫ່າງຈາກ micro-joint. ຈຸດເຈາະຈະສ້າງຂຸມທີ່ກວ້າງກວ່າທີ່ຈະທໍາລາຍແຖບ 0.2 ມມທີ່ຊັດເຈນທັນທີ.
ລະບົບການຄວບຄຸມລະດັບສູງໃນປັດຈຸບັນສະເຫນີຄຸນສົມບັດຂັ້ນສູງເຊັ່ນ: ຂໍ້ຕໍ່ຈຸນລະພາກກ້ຽງຫຼື nano-joints traceless. ແຖບແບບດັ້ງເດີມພຽງແຕ່ປິດແລະເປີດ laser, ເຮັດໃຫ້ມີຮອຍແຕກຫຼື burr ທາງດ້ານຮ່າງກາຍທີ່ແຕກຕ່າງ. ຂໍ້ຕໍ່ທີ່ບໍ່ມີຮອຍຕໍ່ປ່ຽນແປງພະລັງງານເລເຊີ, ຄວາມຖີ່, ແລະຄວາມໄວທີ່ຊັດເຈນຢູ່ສະຖານທີ່ແຖບ. ແທນທີ່ຈະປ່ອຍໃຫ້ຂົວທີ່ມີຄວາມຫນາເຕັມທີ່ຂອງໂລຫະ, laser ບາງສ່ວນ vaporizes ແຖບ, ເຮັດໃຫ້ການເຊື່ອມຕໍ່ກ້ອງຈຸລະທັດ, fragile. ນີ້ຮັບປະກັນວ່າສ່ວນດັ່ງກ່າວຢູ່ຮາບພຽງຢູ່ໃນລະຫວ່າງການຕັດແຕ່ແຕກແຍກອອກຢ່າງສົມບູນໃນລະຫວ່າງການຖອກນ້ໍາ, ເກືອບຫມົດຄວາມຕ້ອງການສໍາລັບການຕັດຂັ້ນສອງ. laser ຫຼຸດລົງພະລັງງານປະມານ 10% ແລະເພີ່ມຄວາມຖີ່, ການສ້າງເສັ້ນ perforated ແທນທີ່ຈະເປັນຂົວແຂງ.
ການກໍານົດຂະຫນາດແຖບທີ່ແນ່ນອນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຄວາມດຸ່ນດ່ຽງຂອງວັດສະດຸ tensile, ຄວາມຫນາຂອງແຜ່ນ, ແລະນ້ໍາຫນັກສ່ວນ. ແຖບທີ່ບາງເກີນໄປຈະ vaporize ພາຍໃຕ້ຄວາມຮ້ອນຂອງເລເຊີ, ໃນຂະນະທີ່ແຖບທີ່ຫນາເກີນໄປຈະງໍພາກສ່ວນໃນລະຫວ່າງການ breakout ຄູ່ມື. ເຫລັກສະແຕນເລດແມ່ນມີຄວາມເຄັ່ງຄັດຫຼາຍແລະຕ້ອງການແຖບຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າເຫຼັກອ່ອນເພື່ອໃຫ້ສາມາດແຍກອອກດ້ວຍມື. ອະລູມິນຽມແມ່ນອ່ອນແລະຕ້ອງການແຖບກວ້າງເລັກນ້ອຍເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມລົ້ມເຫຼວກ່ອນໄວອັນຄວນ. ຕາຕະລາງຂ້າງລຸ່ມນີ້ອະທິບາຍຕົວກໍານົດການເລີ່ມຕົ້ນພື້ນຖານສໍາລັບການປຸງແຕ່ງມາດຕະຖານ.
ວັດສະດຸ & ຄວາມຫນາ |
ແນະນຳ Micro-Joint Width |
ຄວາມຖີ່ແຖບທີ່ແນະນຳ |
ວິທີການແຍກ |
|---|---|---|---|
ເຫຼັກອ່ອນ (0.5mm - 1.5mm) |
0.15mm - 0.20mm |
1 ແຖບຕໍ່ 100 ມມຂອງ perimeter |
ຄູ່ມືສັ່ນ / ບິດ |
ເຫຼັກອ່ອນ (2.0mm - 4.0mm) |
0.25mm - 0.35mm |
1 ແຖບຕໍ່ 150 ມມຂອງ perimeter |
ຢາງພາລາ / Pliers |
ສະແຕນເລດ (1.0mm - 3.0mm) |
0.15mm - 0.25mm |
1 ແຖບຕໍ່ 120 ມມຂອງ perimeter |
ແຜ່ນບິດ |
ອະລູມິນຽມ (2.0mm - 5.0mm) |
0.30mm - 0.45mm |
ຢ່າງໜ້ອຍ 2 ແຖບຕໍ່ສ່ວນ |
ຄ້ອນຕີຕາຍ |
ແຜ່ນຫນັກ (10.0mm+) |
0.60mm - 0.80mm |
ທຸກໆ 200mm ຂອງ perimeter |
ກົນຈັກ leverage / Grinder |
ຫຼັກການການອອກແບບສໍາລັບການຜະລິດ (DFM) ກໍານົດຢ່າງແນ່ນອນວ່າແທັບຄວນອາໄສຢູ່ໃນເລຂາຄະນິດຂອງພາກສ່ວນໃດນຶ່ງ. ມຸມແມ່ນສະຖານທີ່ທີ່ບໍ່ດີທົ່ວໄປສໍາລັບຂໍ້ຕໍ່ຈຸນລະພາກ. ເລເຊີທໍາມະຊາດຊ້າລົງຢູ່ມຸມ, ສຸມໃສ່ຄວາມຮ້ອນ. ການວາງແຖບນີ້ເຮັດໃຫ້ເກີດການລະລາຍຫຼາຍເກີນໄປ, ແລະການຂັດມຸມກັບຄືນໄປບ່ອນມຸມແຫຼມ 90 ອົງສາແມ່ນມີຄວາມຫຍຸ້ງຍາກຢ່າງບໍ່ຫນ້າເຊື່ອສໍາລັບຜູ້ປະກອບການ. ແທນທີ່ຈະ, ສະຫນັບສະຫນູນສໍາລັບການວາງແທັບຢູ່ໃນແຄມຍາວ, ຊື່. ແຂບຊື່ເຮັດໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດການສາມາດແລ່ນແຜ່ນ flap ຫຼືສາຍແອວ sander ເທິງ burr ທີ່ເຫຼືອ, ການຟື້ນຟູຄຸນນະພາບຂອງຂອບໃນວິນາທີໂດຍບໍ່ມີການປ່ຽນແປງຂະຫນາດທີ່ສໍາຄັນຂອງພາກສ່ວນ. ຮູບຊົງພາຍໃນຄວນຈະບໍ່ຄ່ອຍມີແຖບ ເວັ້ນເສຍແຕ່ວ່າຕົວບົ່ວຈະມີຄວາມສ່ຽງ.
ວິທີການທີ່ໃຊ້ເພື່ອເອົາຊິ້ນສ່ວນອອກຈາກໂຄງກະດູກແມ່ນຂຶ້ນກັບຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸແລະຕົວກໍານົດການຮ່ວມກັນ. ສໍາລັບແຜ່ນບາງໆ, ວິທີການສັ່ນແລະຫຼຸດລົງແມ່ນມີປະສິດທິພາບສູງ. ຜູ້ປະຕິບັດການຍົກແຜ່ນໂຄງກະດູກທັງ ໝົດ ອອກຈາກຕາຕະລາງລົດຮັບສົ່ງ, ໃຫ້ມັນສັ່ນສະເທືອນ, ແລະຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆຕົກຢູ່ໃນຕາຕະລາງການຈັດລຽງ. ສໍາລັບວັດສະດຸທີ່ຫນາກວ່າ, ນີ້ແມ່ນເປັນໄປບໍ່ໄດ້. ຜູ້ປະຕິບັດງານຕ້ອງໃຊ້ໄມ້ຄ້ອນຕີຕາຍເພື່ອຕີຊິ້ນສ່ວນອອກຈາກຮັງ. ແຜ່ນບິດແບບພິເສດສາມາດຈັບແທັບໄດ້ສະອາດໂດຍບໍ່ຕ້ອງງໍວັດສະດຸແມ່. ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີປະລິມານສູງ, ຫຸ່ນຍົນຈັດຮຽງພາກສ່ວນອັດຕະໂນມັດຈະໃຊ້ຈອກດູດເພື່ອໃຊ້ແຮງແນວຕັ້ງທີ່ຊັດເຈນ, ຈັບແຖບແລະວາງຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆໂດຍອັດຕະໂນມັດ.
ເຄື່ອງມື Denesting |
ຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ດີທີ່ສຸດ |
ຄວາມສ່ຽງເບື້ອງຕົ້ນ |
|---|---|---|
ຢາງພາລາ |
ເຫຼັກວັດແທກຂະຫນາດກາງແລະອາລູມິນຽມ |
ສາມາດຂັດວັດສະດຸອ່ອນໆໄດ້ຖ້າຖືກຕີແຮງເກີນໄປ |
ບິດບິດ |
ສະແຕນເລດແລະພາກສ່ວນ intricate ຂະຫນາດນ້ອຍ |
ຂະບວນການຊ້າສໍາລັບຮັງທີ່ມີປະລິມານສູງ |
Oscillating Multi-Tool |
ແຜ່ນຫນາທີ່ມີແຖບຫນັກ |
ບໍລິໂພກໃບຕັດລາຄາແພງຢ່າງໄວວາ |
ເຄື່ອງຄັດດູດອັດຕະໂນມັດ |
ສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດແສງສະຫວ່າງ |
ລົ້ມເຫລວຖ້າແຖບຫນາເກີນໄປທີ່ຈະ snap ໃນແນວຕັ້ງ |
ຄວາມສ່ຽງຕົ້ນຕໍໃນການປະຕິບັດການຮ່ວມຈຸນລະພາກແມ່ນການຄ້າທີ່ເຂັ້ມແຂງ. ທ່ານຕ້ອງວິສະວະກໍາຮ່ວມກັນທີ່ເຂັ້ມແຂງພຽງພໍທີ່ຈະຢູ່ລອດຂະບວນການຕັດທີ່ຮຸນແຮງ, ແຕ່ອ່ອນເພຍພຽງພໍທີ່ຈະປ້ອງກັນການຜິດປົກກະຕິຂອງພາກສ່ວນໃນລະຫວ່າງການ breakout ຄູ່ມື. ຖ້າແຖບຢູ່ໃນສ່ວນອາລູມິນຽມ 1 ມມແມ່ນຫນາເກີນໄປ, ການຕີມັນດ້ວຍໄມ້ອັດຈະງໍຢ່າງຖາວອນກ່ອນທີ່ແຖບຈະແຕກ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ຖ້າແຖບໃນແຜ່ນເຫຼັກ 10 ມມແມ່ນບາງເກີນໄປ, ອາຍແກັສການຊ່ວຍເຫຼືອຈະລະເບີດມັນອອກກາງ. ການທົດສອບຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງແລະການປັບຕົວກໍານົດການແມ່ນບັງຄັບເພື່ອຊອກຫາພື້ນທີ່ກາງທີ່ສົມບູນແບບສໍາລັບນະໂຍບາຍດ້ານເຄື່ອງຈັກສະເພາະຂອງທ່ານ. ຜູ້ປະຕິບັດງານຕ້ອງຕິດຕໍ່ສື່ສານຄວາມຫຍຸ້ງຍາກກັບພະແນກການຂຽນໂປຼແກຼມເພື່ອປັບປຸງຫ້ອງສະຫມຸດຊອບແວ.
ການສ້າງແຜນທີ່ຄວາມສາມາດສະເພາະຂອງຊອບແວຕໍ່ກັບຜົນໄດ້ຮັບການປະຕິບັດຕົວຈິງສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງມູນຄ່າທີ່ແທ້ຈິງຂອງການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຈຸນລະພາກ. ຂະໜາດແຖບແບບໄດນາມິກຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການບີບຂັ້ນສອງໂດຍກົງ. ເມື່ອຊອບແວອັດຕະໂນມັດນໍາໃຊ້ແຖບ 0.15mm ກັບລັກສະນະທີ່ລະອຽດອ່ອນແລະແຖບ 0.4mm ກັບຂອບໂຄງສ້າງທີ່ຫນັກແຫນ້ນຢູ່ໃນສ່ວນດຽວກັນ, ຜູ້ປະກອບການໃຊ້ເວລາຫນ້ອຍໃນການແກ້ໄຂຄວາມຜິດພາດ. ເທັກໂນໂລຍີຮ່ວມກັນແບບລຽບໆ ແປໂດຍກົງວ່າ denesting ໄວຂຶ້ນ. ເມື່ອຊິ້ນສ່ວນແຕກອອກຢ່າງສະອາດໂດຍບໍ່ປ່ອຍໃຫ້ burrs ແຫຼມ, ຜູ້ປະຕິບັດການສາມາດຈັດການກັບພວກມັນໄດ້ຢ່າງປອດໄພແລະຍ້າຍພວກມັນຊື່ໄປຫາເບກກົດໂດຍບໍ່ຕ້ອງສົ່ງພວກມັນຜ່ານສະຖານີ deburring. ນີ້ລົບລ້າງຂັ້ນຕອນທັງຫມົດໃນເສັ້ນທາງການຜະລິດ.
ໃນຂະນະທີ່ໂຮງງານຜະລິດໄດ້ຂະຫຍາຍຂະຫນາດຈາກການເຮັດວຽກທີ່ກໍາຫນົດເອງທີ່ມີປະລິມານຕ່ໍາໄປສູ່ການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ, ແສງສະຫວ່າງອອກ, ຍຸດທະສາດການຮ່ວມຈຸນລະພາກຈະຕ້ອງພັດທະນາ. ໃນຮ້ານຄ້າທີ່ກໍາຫນົດເອງ, ຜູ້ປະກອບການສາມາດທີ່ຈະປາດຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆດ້ວຍຕົນເອງແລະຂັດຂອບ. ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີແສງໄຟທີ່ເຄື່ອງເຮັດວຽກໂດຍບໍ່ໄດ້ເອົາໃຈໃສ່ໃນຕອນກາງຄືນ, ການຂັດດ້ວຍມືຈະທໍາລາຍຜົນກໍາໄລ. ອັດຕະໂນມັດຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຄາດເດົາຢ່າງແທ້ຈິງ. ແຖບຕ້ອງຖືຢ່າງສົມບູນເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດອຸປະຕິເຫດໃນເວລາ 2:00 ໂມງເຊົ້າ, ແລະພວກເຂົາຕ້ອງຕິດຕໍ່ພົວພັນກັບຫໍ unloading ອັດຕະໂນມັດທີ່ດຶງໂຄງກະດູກອອກຈາກຕາຕະລາງລົດຮັບສົ່ງ. ຖ້າສ່ວນຫນຶ່ງຕິດຢູ່, ມັນຈະຈັບສ້ອມຂອງເຄື່ອງ unloader ອັດຕະໂນມັດ, ຂັດຂວາງຫ້ອງອັດຕະໂນມັດທີ່ມີລາຄາແພງແລະຢຸດການຜະລິດຈົນກ່ວາຕອນເຊົ້າ.
ການຮັກສາພາກສ່ວນທີ່ປອດໄພພາຍໃນໂຄງກະດູກແມ່ນຄວາມຕ້ອງການຄວາມປອດໄພພື້ນຖານ. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ປອດໄພທີ່ປະໄວ້ເທິງໂຕະລົດຮັບສົ່ງສ້າງອັນຕະລາຍຮ້າຍແຮງ ແລະ ຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການເກີດຮອຍແຕກສຳລັບຜູ້ປະຕິບັດໜ້າທີ່ໃນການອະນາໄມຕຽງ. ຂ້າມໂຕະ 5 ຟຸດ x 10 ຟຸດເພື່ອຈັບເອົາຊິ້ນສ່ວນຂອງໂລຫະທີ່ມີ razor, ແຫຼມເຮັດໃຫ້ບາດເຈັບມື. ຖ້າສ່ວນທີ່ວ່າງຕິດຂັດກັບກົນໄກຕາຕະລາງລົດຮັບສົ່ງ, ມັນສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງກົນຈັກຮ້າຍແຮງຕໍ່ຕ່ອງໂສ້ໄດ. ໂດຍການຮັບປະກັນວ່າທຸກພາກສ່ວນຍັງຄົງຕິດຢູ່ຈົນກວ່າພວກມັນຈະຮອດພື້ນທີ່ຈັດຮຽງທີ່ກຳນົດໄວ້, ທ່ານປົກປ້ອງບຸກຄະລາກອນຂອງທ່ານຈາກການຈັດການສິ່ງເສດເຫຼືອທີ່ວ່າງເປົ່າ ແລະ ປົກປ້ອງອຸປະກອນຈາກການຕິດຂັດຂອງກົນຈັກພາຍໃນ.
ຜູ້ຈັດການການຜະລິດຕ້ອງຊັ່ງນໍ້າໜັກການລົງທຶນລ່ວງໜ້າໃນການດໍາເນີນໂຄງການຕໍ່ກັບການປະຢັດໃນໄລຍະຍາວ. ການສ້າງຫ້ອງສະໝຸດຈຸນລະພາກທີ່ໄດ້ມາດຕະຖານໃນຊອບແວຮັງຂອງທ່ານໃຊ້ເວລາສອງສາມຊົ່ວໂມງຂອງການທົດສອບສະເພາະ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ວຽກງານດ້ານຫນ້ານີ້ເຮັດໃຫ້ການຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນອັດຕາການຂູດຂີ້ເຫຍື້ອ, ຍືດອາຍຸຂອງເຄື່ອງບໍລິໂພກແລະເຊລາມິກ, ແລະຕັດແຮງງານສໍາເລັດຮູບຂັ້ນສອງ. ມູນຄ່າທັງໝົດຂອງຍຸດທະສາດການຮ່ວມຈຸນລະພາກທີ່ປະຕິບັດໄດ້ດີແມ່ນວັດແທກໄດ້ໃນເວລາເພີ່ມຂຶ້ນຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ການຜະລິດໂດຍລວມທີ່ສູງຂຶ້ນ. ທ່ານໃຊ້ເວລາຫນ້ອຍລົງໃນການແກ້ໄຂການຂັດຂ້ອງແລະໃຊ້ເວລາຫຼາຍໃນການຕັດໂລຫະ.
ດໍາເນີນການຕັດການທົດສອບມາດຕະຖານກ່ຽວກັບອຸປະກອນການຂູດໂດຍໃຊ້ຄວາມກວ້າງຂອງແຖບທີ່ແຕກຕ່າງກັນ (0.1mm ຫາ 0.5mm) ແລະໄລຍະຫ່າງເພື່ອສ້າງຕັ້ງຫ້ອງສະຫມຸດພື້ນຖານສໍາລັບຊັ້ນຮ້ານຄ້າ.
ກວດສອບການຕັ້ງຄ່າຊອຟແວການຮັງຂອງທ່ານໃນປັດຈຸບັນເພື່ອຮັບປະກັນລະບົບການຈັດວາງອັດຕະໂນມັດເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການມຸມ ແລະພື້ນຜິວການຫາຄູ່ທີ່ມີຄວາມສໍາຄັນ.
ຝຶກອົບຮົມຜູ້ປະຕິບັດການເຄື່ອງຈັກກ່ຽວກັບເຕັກນິກການ denesting ທີ່ເຫມາະສົມການນໍາໃຊ້ hammers ຕາຍ blowers ແລະ pliers ບິດເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ພາກສ່ວນ deformation.
ປະຕິບັດການປົກປັກຮັກສາປົກປັກຮັກສາປົກກະຕິຢ່າງເຂັ້ມງວດເພື່ອກວດກາແລະ recalibrate ເຊັນເຊີຄວາມສູງ capacitive ໃນທັນທີຫຼັງຈາກທີ່ສົງໃສວ່າການປະທະກັນປາຍ.
A: ການຮ່ວມຈຸນລະພາກແມ່ນສ່ວນທີ່ບໍ່ໄດ້ຕັດໂດຍເຈດຕະນາຂອງວັດສະດຸທີ່ປະໄວ້ຕາມເສັ້ນທາງຕັດ. ມັນເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນທໍ່ທາງກາຍະພາບ, ຮັກສາສ່ວນຕັດທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບແຜ່ນໂຄງກະດູກຕົ້ນຕໍຈົນກ່ວາຜູ້ປະຕິບັດການເກັບມັນຢ່າງປອດໄພໃນລະຫວ່າງການຂະບວນການ denesting. ນີ້ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ພາກສ່ວນຈາກການເລື່ອນຫຼື tipping ໃນລະຫວ່າງວົງຈອນການຕັດຄວາມໄວສູງ.
A: ຄວາມກວ້າງຂອງແຖບແລະຄວາມຖີ່ແມ່ນຂຶ້ນກັບຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸ, ປະເພດວັດສະດຸ, ຄວາມກົດດັນຂອງອາຍແກັສ, ແລະເລຂາຄະນິດຂອງພາກສ່ວນ. ວັດສະດຸທີ່ຫນາກວ່າແລະຄວາມກົດດັນກ໊າຊທີ່ສູງຂຶ້ນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີແຖບກວ້າງແລະການຈັດວາງເລື້ອຍໆ. ຕົວຢ່າງ, ຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກກ້າ 1 ມມອາດຈະຕ້ອງການແຖບ 0.2 ມມດຽວ, ໃນຂະນະທີ່ແຜ່ນ 10 ມມຕ້ອງການແຖບ 0.6 ມມຫຼາຍແຖບເພື່ອຍຶດເອົາຊິ້ນສ່ວນຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.
A: ພາກສ່ວນຂະຫນາດນ້ອຍປາຍຂຶ້ນເນື່ອງຈາກການຍົກ aerodynamic ທີ່ຜະລິດໂດຍອາຍແກັສການຊ່ວຍເຫຼືອຄວາມກົດດັນສູງເຂົ້າໄປໃນ kerf ໄດ້. ພວກເຂົາເຈົ້າ warp ເພາະວ່າພວກເຂົາຂາດພື້ນທີ່ພຽງພໍເພື່ອ dissipate ຄວາມຮ້ອນທ້ອງຖິ່ນທີ່ຮຸນແຮງທີ່ຜະລິດໂດຍ beam laser ໄດ້. ການຍຶດແຖບທີ່ເຫມາະສົມໄດ້ຍຶດເອົາສ່ວນດັ່ງກ່າວ ແລະສະຫນອງຂົວຄວາມຮ້ອນເພື່ອກະຈາຍຄວາມຮ້ອນເຂົ້າໄປໃນໂຄງກະດູກ.
A: ໂດຍການຍຶດເອົາສ່ວນທີ່ຮາບພຽງຢູ່ກັບແຜ່ນໂຄງກະດູກ, ຂໍ້ຕໍ່ຈຸນລະພາກປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ພາກສ່ວນດັ່ງກ່າວ flipping ໃນແນວຕັ້ງເຂົ້າໄປໃນເສັ້ນທາງການເດີນທາງຂອງເຄື່ອງຈັກ. ນີ້ຮັບປະກັນວ່າວັດສະດຸຍັງຄົງຢູ່ດ້ານລຸ່ມຂອງຍົນໂຟກັສ, ຮັກສາມັນອອກຈາກທາງຂອງຫົວຕັດ optical ຄວາມໄວສູງແລະເຊັນເຊີ capacitive ທີ່ລະອຽດອ່ອນຂອງມັນ.
A: ແມ່ນແລ້ວ, ຊອບແວ ແລະລະບົບການຄວບຄຸມທີ່ທັນສະໄໝສ່ວນໃຫຍ່ອະນຸຍາດໃຫ້ມີການຈັດວາງແຖບອັດຕະໂນມັດຕາມກົດລະບຽບ. ສູດການຄິດໄລ່ເຫຼົ່ານີ້ວິເຄາະເລຂາຄະນິດບາງສ່ວນເພື່ອວາງແທັບຢູ່ໄລຍະຫ່າງທີ່ດີທີ່ສຸດ. ພວກເຂົາເຈົ້າອັດຕະໂນມັດຫຼີກເວັ້ນການມຸມ, ນໍາພາ, ແລະລັກສະນະສະລັບສັບຊ້ອນເພື່ອຮັກສາຄຸນນະພາບຂອບໃນຂະນະທີ່ຮັບປະກັນຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງສ່ວນສູງສຸດ.
A: ການໂຍກຍ້າຍແມ່ນຂຶ້ນກັບຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸ. ທ່ານມັກຈະສາມາດສັ່ນແຜ່ນບາງໆດ້ວຍຕົນເອງເພື່ອໃຫ້ພາກສ່ວນຕ່າງໆລຸດລົງໃສ່ຕາຕະລາງຈັດລຽງ. ວັດສະດຸທີ່ຫນາກວ່າຕ້ອງການໄມ້ຄ້ອນຕີຕາຍ, ແຜ່ນບິດພິເສດ, ຫຼືລະບົບການຈັດລຽງຈອກດູດອັດໂນມັດເພື່ອຈັບແທັບໃຫ້ສະອາດໂດຍບໍ່ຕ້ອງງໍວັດສະດຸແມ່.
A: A traceless nano-joint ແມ່ນແຖບທີ່ຂັບເຄື່ອນໂດຍຊອບແວຂັ້ນສູງທີ່ປ່ຽນແປງພະລັງງານ laser ແລະຄວາມໄວໃນສະຖານທີ່ຮ່ວມກັນ. ແທນທີ່ຈະປ່ອຍໃຫ້ຂົວແຂງຂອງໂລຫະ, ມັນບາງສ່ວນ vaporizes ການເຊື່ອມຕໍ່. ອັນນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຮອຍຂີດຂ່ວນທາງກາຍະພາບທີ່ເຫຼືອຢູ່ໃນຂອບ, ຮັບປະກັນການແຕກແຍກທີ່ສະອາດ ແລະກໍາຈັດການຂັດຂັ້ນສອງ.
