파이버 레이저 절단기로 절단할 때 오류가 발생하는 이유는 무엇입니까?
파이버 레이저 절단기의 도입으로 금속 가공 생산성이 크게 향상되었습니다. 이 기계는 고정밀, 작은 절단, 빠른 속도 및 최소한의 절단 변형을 제공하므로 기존 방법에 비해 우수한 완제품을 얻을 수 있습니다. 결과적으로 레이저 절단 장비는 이제 금속 가공 산업에서 중요한 역할을 하고 있습니다.
레이저 절단기를 사용하는 이점에도 불구하고 작동 중에 문제가 여전히 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 매개변수가 올바르게 설정되었더라도 절단 오류가 발생할 수 있습니다. 이러한 경우 조정을 하거나 문제 해결을 시도하기 전에 문제의 근본 원인을 식별하는 것이 중요합니다. 절단 오류가 발생하는 몇 가지 일반적인 이유를 살펴보겠습니다.
1. 제품 자체에 기하학적인 오차가 있습니다. 예를 들어, 가공된 제품 자체가 고르지 않거나 표면에 작은 잔여물 입자가 있는 경우 절단 공정은 기본적으로 평판 절단 데이터를 설정합니다. 제품 표면이 고르지 않으면 절단 시 부위별로 가열이 불균일할 수 있으며, 얇은 판 표면은 과열되어 녹고, 두꺼운 판 표면은 녹지 않을 수 있습니다. 표면이 고르지 않기 때문에 가공 대상물의 표면 위치와 이상적인 위치에 따라 레이저 초점이 무작위로 변경됩니다.
2. 파이버 레이저 절단기 프로그래밍 오류
파이버 레이저 절단기를 프로그래밍할 때 복잡한 표면의 가공 궤적은 직선, 호 및 기타 모양을 사용하여 근사화됩니다. 그러나 피팅된 곡선과 실제 곡선 사이에는 불일치가 있습니다. 이러한 불일치로 인해 실제 초점과 처리 대상 표면의 상대적 위치에 오류가 발생하여 이상적인 프로그래밍 위치에서 벗어나게 됩니다.
3. 재료의 실제 두께가 절단 범위를 초과합니다. 예를 들어, 1500W 전력 장치는 최대 12mm 두께의 탄소강판을 절단할 수 있습니다. 이제는 강제로 14mm 탄소강판을 절단해야 합니다. 잘려진다고 해도 밑바닥에는 틀림없이 오류나 슬래그가 있을 것이다. 따라서 절단 전 판재의 두께와 장비가 절단할 수 있는 실제 두께를 파악하는 것이 필요하다. 절단 범위를 넘어서는 품질 정확도는 보장할 수 없습니다.
4. 파이버 레이저 절단기의 절단 과정에서 초점 위치의 오류로 인해 절단 중에도 오류가 발생합니다. 많은 요인이 초점의 상대적 위치와 제품 표면을 변경하며 이는 가공된 제품의 정확도에도 영향을 미칩니다. 예를 들어, 치구의 클램핑 방법, 공작기계 자체의 수평 배치 정도, 베드랙의 마모 정도 등을 점검한 후 절단해야 오차를 줄일 수 있습니다.
