Máquina de corte a laser Guia de manutenção diária: etapas -chave para operação eficiente

Máquina de corte a laser Guia de manutenção diária: etapas -chave para operação eficiente

Cada máquina de corte a laser é um dispositivo de alta precisão. Somente com manutenção diária e meticulosa pode manter a qualidade ideal de corte ao longo do tempo, reduzir as taxas de falha e reduzir os custos. A seguir, é apresentado um procedimento diário de manutenção da máquina de corte a laser, resumido com base em nossos anos de experiência técnica, para garantir uma operação estável e eficiente.

1. Limpeza de lentes ópticas (mais crítica!)

Motivo de manutenção:

Durante o processo de corte, o feixe a laser de alta energia vaporiza o metal, criando respingos e poeira que aderem à lente de foco e lente protetora.

O óleo, a poeira ou os arranhões na lente podem causar dispersão a laser ou perda de energia, afetando diretamente o desempenho do corte e, em casos graves, queimando a lente.

Procedimento específico:

A. Desligue a energia da máquina e aguarde o laser esfriar completamente (aproximadamente 10 minutos).

B. Use uma limpeza dedicada sem poeira umedecida com 99,7% ou mais de pureza alcoólica anidro (não use toalhas de papel ou panos comuns contendo fibras de algodão).

C. Limpe a lente em uma única direção (evite esfregar para frente e para trás), desenhando um padrão em espiral do centro para fora. 

D. Inspecione a superfície da lente:

Se houver pontos ou rachaduras queimadas óbvias, substitua -as imediatamente.

Se a lente protetora estiver um pouco embaçada, você poderá virá -la e usar o verso. No entanto, se ambos os lados estiverem deteriorados, ele deverá ser substituído.

Observação:

A. Não toque na lente diretamente com os dedos. Os óleos e graxa de impressão digital podem causar absorção irregular a laser e, finalmente, queimar a lente.

B. Ao instalar a lente, verifique se o anel de vedação não está deformado para impedir a entrada de poeira devido a uma vedação solta.

2. Inspeção e limpeza dos bicos (afeta diretamente a qualidade do corte)

Motivo de manutenção:

Após o uso a longo prazo, o bico pode acumular depósitos de carbono ou ficar entupido por respingos de metal, resultando em fluxo desigual do gás auxiliar (oxigênio/nitrogênio), afetando a suavidade da borda de corte.

Passos:

A. Remova o bico e inspecione pontos queimados, deformação ou depósitos de carbono.

B. Limpe suavemente o orifício do bico com um fio fino de cobre ou uma agulha de limpeza especial. Evite usar ferramentas de metal afiado (para evitar arranhar a parede interna).

C. Explodir todas as aparas de metal restantes com ar comprimido.

Recomendação: substitua o bico a cada três meses (dependendo da frequência de uso). O desgaste do bico de longo prazo pode causar distorção no ponto a laser e reduzir a precisão.

3. Limpe a plataforma de corte e guia os trilhos (para impedir a degradação da precisão do equipamento)

Motivo de manutenção:

Os detritos deixados na mesa de trabalho após cortar alumínio, aço inoxidável e outros materiais não apenas afetam o posicionamento da peça de trabalho, mas também podem arranhar a superfície. A acumulação de longo prazo pode até refletir o feixe de laser e causar lesões acidentais.

Procedimento de operação:

Antes de sair do trabalho todos os dias, use um pó de limpeza ou pincel de cerdas macias para remover o pó de metal, a escória de óxido e os detritos da mesa de corte.

Guia de verificação Lubrificação do Rail:

Depois de limpar a superfície do trilho -guia, aplique um óleo de trilho de guia especial (como o WayLube ou Mobil Vactra #2).

Não use excessivamente o óleo, pois isso fará com que a poeira acumule e acelere o desgaste.

Inspecione o sistema de acionamento de rack/parafuso para garantir que não haja objetos estranhos.

Conseqüências da negligência a longo prazo:

Acumulação de detritos → Posicionamento desigual da peça → Risco de corte de colisão na cabeça

Trilhos da guia seca → aumento da carga do motor servo → danos à corrente de arrasto ou deslize

4. Verificação do sistema de refrigeração (estendendo a vida a laser)

Motivo de manutenção:

Os componentes laser/ópticos geram altas temperaturas durante a operação. O resfriamento inadequado pode diminuir significativamente a vida útil e até fazer com que o módulo a laser se esgote.

Operação:

A. Verifique o nível da água do chiller (use água desionizada ou um líquido de arrefecimento dedicado).

B. Verifique a temperatura da água quanto à estabilidade (recomendado 22 ± 2 ° C; se estiver muito alto, verifique o ventilador ou o filtro do chiller).

C. Limpe o filtro mensalmente para impedir o entupimento da escala e a redução da eficiência de resfriamento.

Procedimento de emergência:

Se o alarme do chiller soar 'Erro de fluxo ', verifique se a bomba de água está funcionando e se os tubos estão entupidos ou vazando.

5. Verificação de suprimento de gás (garantir a estabilidade de corte)

Motivo de manutenção:

A pureza insuficiente de nitrogênio/oxigênio (como água ou névoa de óleo) pode causar oxidação, escorda ou energia insuficiente na superfície cortada.

Itens de inspeção específicos:

Reading Leitura do medidor de pressão (geralmente 1,2-1,5 MPa nitrogênio é necessário para o corte de alumínio, enquanto o oxigênio de 0,8 MPa é aceitável para o aço inoxidável).

✅ Verifique o tubo de ar quanto a vazamentos (aplique água com sabão para testar).

✅ Verifique se o secador de ar está removendo adequadamente a umidade.

6. Teste de função de segurança (Proteção de equipamentos e operadores)

Pressione o botão de parada de emergência para garantir que o equipamento desligue imediatamente a energia.

Verifique se o interruptor de bloqueio de cobertura protetor é sensível (para quando a porta é aberta).

Observe que o sistema de exaustão está efetivamente esgotado fumaça (para evitar o risco de explosões de poeira).

Resumo: Estabeleça um log de manutenção para evitar problemas futuros.

Recomenda -se registrar os dados de manutenção diariamente (como condição da lente, pressão do ar, temperatura da água etc.) para criar um registro de saúde para o equipamento e identificar possíveis problemas com antecedência.