Detaljerad förklaring av problemet med laserhuvud som träffar plattan med laser skärmaskin: orsaker, konsekvenser och lösningar

Detaljerad förklaring av problemet med laserhuvud som träffar plattan med laser skärmaskin: orsaker, konsekvenser och lösningar

I. ​Problemdefinition: Vad slår laserhuvudet på plattan?

Laserhuvudet som träffar plattan avser fenomenet att skärhuvudet (inklusive fokuseringsspegel, munstycke och andra komponenter) av misstag kommer i fysisk kontakt med bearbetningsmaterialet eller arbetsbänken under drift av laserskärningsmaskinen. Detta fenomen kan orsaka skador på utrustning, minska skärkvaliteten och till och med orsaka säkerhetsrisker.

I.​ ​Det främsta skälet till att laserhuvudet träffar plattan

Parameterinställningsfel

Fokuspositionavvikelse: Fokuspositionen justeras inte korrekt enligt den materiella tjockleken, vilket resulterar i att skärhöjdhöjden är för låg.

Skärhastigheten är för snabb: Tröghet får Z-axeln att förlora kontrollen under höghastighetsrörelse, vilket orsakar en kollision.

Material- eller tabellproblem

Ojämnt material: Plattan är varpad, ytan höjs eller restavfallet rengörs inte.

Lös fixtur: Materialet är inte fixerat stabilt och skiftar under bearbetningen.

Utrustningsmaskinvarufel

Höjdkontrollfel: Sensorns kapacitiva höjdkontroll (höjdkontroll) misslyckas och kan inte återkoppla höjddata i realtid.

Servomotor/guideskenningsfel: Z -axelens rörelsesnivån går förlorad, vilket resulterar i placeringsfel.

Driftsfel

Manuell driftsfel: Utrustningen är inte avstängd under felsökning eller materialförändring, och manuell rörelse orsakar kollision.

Programvägsfel: CAD -ritningar simuleras inte och verifieras efter import, och vägen innehåller olagliga hopp.

Iii. Konsekvenser av att laserhuvudet träffar brädet

Utrustningsskada

Munstycksdeformation eller bristning: Direktkontakt med plattan orsakar munstycksskada, vilket påverkar enhetligheten i gasinjektion.

Fokuseringslinsskrapor: Linsföroreningar eller repor kommer att minska effektiviteten hos laserenergiöverföring och leda till minskad skärkvalitet.

Z-axel Mekanisk strukturskada: Guidskenan och blyskruven deformeras på grund av slagkraft, vilket påverkar långvarig noggrannhet.

Produktionsavbrott

Utrustningen måste stängas av för underhåll, och det tar cirka 2-4 timmar att ersätta tillbehör (beroende på graden av skador).

Säkerhetsrisker

Kollision kan orsaka gnistor eller kortslutning av utrustning, vilket ökar risken för eld.

Iv. Nödbehandling och reparationssteg

Sluta omedelbart

Tryck på nödstoppknappen för att avbryta strömförsörjningen för att undvika sekundär skada.

Kontrollera skadade delar

Munstycke: Observera om det är deformerat och ersätt med ett nytt munstycke (referensmodell: 1,5 mm/2,0 mm bländare).

Lins: Rengör med dammfri trasa doppad i vattenfri etanol. Om reporna är allvarliga, byt ut den (kostnaden är ungefär ￥ 200-800/bit).

Guide skena och blyskruv: Flytta manuellt Z -axeln för att kontrollera om den sitter fast. Kontakta tillverkaren för kalibrering vid behov.

Felsökning

Höjd justeringstest: Använd en metallplatta för att simulera materialet och observera om sensoråterkopplingen är känslig.

Programverifiering: Simulera skärvägen i programvaran och kontrollera om det finns onormala hopp.

V. Åtgärder för att förhindra att laserhuvudet träffar brädet

Parameteroptimering

Ställ in säker höjd: I skärbanan måste Z -axelhöjden vara högre än det maximala utsprånget av materialet (rekommenderat ≥5 mm).

Minska tomgångshastigheten: Z-axelns tomgångshastighet styrs vid 20-30 m/min för att undvika tröghetsförlust av kontroll.

Underhåll av utrustning och kalibrering

Daglig inspektion: Testa höjdjusteringskänsligheten innan du startar maskinen och rengör linsen och munstycket.

Månatligt underhåll: Smörj z-axelstyrningsskenan och kontrollera servomotorns kodarsignal.

Material- och verktygshantering

Förbehandling av plattor: Använd en nivelleringsmaskin för att eliminera materialvridning och ren ytrost och rester innan du skär.

Stärka fixturfixering: Använd magnetiska fixturer eller vakuumadsorptionstabeller för att säkerställa att materialet är platt.

Operationspecifikationsutbildning

Simuleringsverifiering: Använd programvara (t.ex. Lightburn) för att simulera vägen innan du skär för att undvika kollisionsrisker.

Manuella driftsspecifikationer: Byt till 'Manuellt läge ' under felsökning och slitskyddsglasögon.

Vi. Falldelning: Lösning på plattans kollisionsproblem i en plåtfabrik

Problembeskrivning: En fabrik fick laserhuvudet att kollidera och munstycket skadades 3 gånger/månad på grund av vridningen av kanten på rostfritt stålplatta.

Lösning:

Installera en automatisk plattningsmaskin för att säkerställa att det inkommande materialets planhetsfel är mindre än 0,5 mm.

Uppgradera kondensatorens höjdkontroll till det dynamiska svarsläget och öka detekteringsfrekvensen till 1000Hz.

Träna operatörer för att utföra 'Z-axel nollkalibrering ' innan du startar maskinen varje dag.

Effekt: Kollisionsfrekvensen reduceras till 0 gånger/månad, vilket sparar ￥ 50 000 i underhållskostnader per år.

Vii. Rekommenderade teknikuppgraderingar

Intelligent antikollisionssystem

Vissa avancerade modeller (som Trumpf Trulase 5030) är utrustade med infraröd hinderundvikande sensorer som kan upptäcka hinder i realtid och automatiskt stänga av.

Kapacitiv höjdkontroll

Stöder dynamisk höjdspårning (som Precitec Procutter), anpassar sig till materiella ytfluktuationer och har en noggrannhet på ± 0,01 mm.

Fjärrövervakningsfunktion

Realtidsövervakning av utrustningsstatus via Internet of Things (IoT) och skickar mobiltelefonvarningar när avvikelser inträffar.

Viii. Sammanfattning

Laserhuvud som träffar plattan är ett vanligt problem vid laserskärning, men det kan effektivt undvikas genom parameteroptimering, utrustningens underhåll och standardiserad drift. Att investera i intelligent antikollisionsteknik och utbildning av anställdas kan inte bara minska utrustningsslitage utan också förbättra produktionssäkerheten och effektiviteten.